análise de falha em equipamentos

Como fazer a análise de falha em equipamentos industriais? Aprenda aqui!

Quando pensamos em todas as atividades, realizadas diariamente em uma indústria, é fácil perceber que sem os equipamentos e maquinários, sua operação seria inviável. Muitas vezes, porém, o uso desses dispositivos pode ser interrompido por problemas que podem afetar negativamente a produção da indústria. Para que esse problema seja evitado, a análise de falha em equipamentos deve ser implementada.

Por meio dela, o time de manutenção é capaz de identificar erros de percurso em atividades, como na operação de máquinas industriais, com o potencial de acarretar defeitos e definir medidas para que eles sejam eliminados.

Dadas as suas características, é fácil perceber que a análise de falhas é capaz de otimizar a produção de uma indústria, pois ela reduz os gastos e atrasos acarretados por quebras e paralisações.

Leia o artigo e entenda como colocá-la em prática em sua companhia!

Afinal, o que é análise de falhas em equipamentos?

O processo de produção é composto por diversas etapas, que se fazem necessárias para que determinado produto seja produzido. Se em alguma dessas etapas um erro for cometido, todo o processo pode sofrer com atrasos e até mesmo ser inviabilizado.

Além disso, é importante levar em consideração que esses erros podem acarretar problemas mais sérios, como até prejuízos com com acidentes que podem colocar em risco a integridade física e até mesmo a vida de colaboradores.

Nesse contexto, a análise de falhas surge como uma solução inteligente.

De um modo mais simples e resumido, podemos descrevê-la como uma metodologia que visa identificar situações ou eventos que podem dar errado, gerar uma falha, e desenvolver soluções para impedir a falha em questão ou amenos para reduzir seus efeitos negativos.

Analisando as características da análise de falha em equipamentos, é possível perceber que, para que esse procedimento seja bem-sucedido, ele precisa contar com o engajamento tanto dos técnicos, responsáveis por eles, quanto dos colaboradores que devem seguir suas orientações nas rotinas de manutenção e até mesmo na operação diária do equipamento em questão.

Quem pode realizar essa análise?

É natural que a execução de tarefas, principalmente aquelas que exigem habilidades e conhecimentos especiais, seja realizada por profissionais com a devida expertise, a análise de falhas não é uma exceção a essa regra, de modo que sua realização deve ser feita por um técnico que conte com a formação e com os conhecimentos necessários.

Afinal, o profissional precisa ter um entendimento das rotinas que envolvem a operação de uma indústria e a capacidade de mapear seus processos e procedimentos, compreendendo as particularidades que cada negócio apresenta.

Como implementá-la?

Agora que você sabe o que é a análise de falha em equipamentos, e entende qual profissional deve realizar essa tarefa, é hora de descobrir como implementá-la. Veja quais os procedimentos necessários e como colocá-los em prática corretamente:

Identificação de problemas

O primeiro passo a ser dados na elaboração de uma estratégia de análise de falhas em equipamentos e realizar um estudo das falhas que já ocorrem.

Esse cuidado se faz necessário tanto para evitar problemas comuns, com os quais a indústria precisa lidar com alguma frequência, e até mesmo para identificar erros que ainda podem ocorrer.

Nesta primeira etapa, o time de técnicos que precisa estudar o conjunto de falhas registradas e, de acordo com os registros, identificar respostas para perguntas como:

  • qual falha ocorreu?
  • qual máquina, peça ou componente falhou?
  • o que acarretou a falha?
  • quais foram os impactos da falha?

Elaboração de hipóteses

Uma vez que os técnicos compreendem a fundo as falhas, e tem uma visão mais clara do cenário da indústria quando ela ocorreu, o passo seguinte é criar uma série de hipóteses que justifiquem a ocorrência.

Neste momento, a razoabilidade não é um fator tão importante, mas é necessário que as teorias levantadas de fato sejam plausíveis e capazes de identificar o defeito que ocorreu.

Execução de testes

Como a criação de hipóteses, por si só, não é o bastante para fundamentar um plano de análise de falhas, o passo seguinte exige que o time de técnicos crie e realize uma série de testes para verificar se as teorias propostas de fato explicam a ocorrência das quebras e defeitos.

Levando em consideração o elevado número de testes que costuma se fazer necessário, é interessante que as hipóteses mais prováveis sejam testadas primeiro.

Análise de mecanismos de defesa

É natural que uma indústria tenha uma série de procedimentos elaborado com a finalidade de impedir que falhas ocorram. Nessa etapa, a eficiência de cada um desses mecanismos de defesa deve ser testada, para que soluções que os tornem mais eficientes sejam implementadas.

Mapeamento de efeitos da falha

Para que cada erro seja tratado adequadamente, é importante que fatores como a frequência com que cada falha acontece, o seu grau de severidade e até a facilidade com que são identificadas e o risco que oferecem sejam mensurados.

Criação de soluções

Por fim, em posse de todas as informações captadas, o time de técnicos deve elaborar um conjunto de soluções para lidar com falhas aos quais a operação da indústria está sujeita. Soluções estas que podem ser preventivas ou corretivas e de contenção

Soluções corretivas

Ações que eliminam a causa do problema com a finalidade de impedir que ele aconteça ou, se ele já ocorreu, impedir que se repita.

Soluções corretivas e de contenção

Estratégias que impactam um problema que não pode ser eliminado, reduzindo assim seus efeitos nocivos.

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Monitoramento de estratégia

A última etapa consiste no monitoramento da estratégia, uma ação que deve ser realizada tanto para avaliar a eficiência das soluções adotadas quanto para verificar se elas estão sendo implementadas corretamente.

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Quais as vantagens da análise de falhas para minha indústria?

A análise de falha em equipamentos foi criada para otimizar a produção de uma indústria, de modo que ela gera uma série de vantagens para o negócio. Alguns desses benefícios são:

Redução de custos

Em primeiro lugar, é válido ressaltar que, quando bem-sucedida, a análise de falhas diminui drasticamente a incidência de quebras e defeitos nas máquinas e equipamentos de uma indústria, o que reduz seus custos com manutenção e aquisição de peças.

Aumento de produtividade

Uma vez que as máquinas sofrem menos com interrupções em sua operação, elas podem trabalhar por mais tempo, o que obviamente se reflete de modo positivo em seus níveis de produtividade.

Otimização de retorno

Por fim, ao ter seus custos reduzidos e se tornar ainda mais produtiva, uma indústria tem suas margens otimizadas e se torna muito mais rentável para seus sócios e investidores.

Se levarmos em consideração os impactos da análise de falhas, é fácil perceber sua importância. Por essa razão é necessários que os responsáveis pela tarefa sejam capacitados e experientes. Afinal, qualquer erro pode prejudicar os resultados da estratégia, diminuindo seus resultados.

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