O que é análise RAM

O que é a análise RAM e como ela ajuda a calcular a probabilidade de um ativo não falhar em um processo de produção

A análise RAM é um método muito interessante para a indústria por permitir se antecipar aos problemas e as falhas de um ativo. A sigla em inglês se refere a Reliability, Avaliability e Maintenability e em tradução para o português pode ser definida como confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade.

Vale levar em consideração que máquinas e equipamentos nem sempre são projetados com base nas falhas que surgem ao longo do período de uso. No entanto, para fugir das paradas que resultam em prejuízos, incluir esse método no cálculo desempenho ajuda a tomar melhores decisões e reduzir custos com situações frequentes.

Quer saber mais? Vamos mostrar como a análise RAM faz diferença ao calcular a probabilidade de uma ativo não falhar em um processo de produção. Acompanhe!

O que é análise RAM?

Para que você entenda como calcular a probabilidade de um ativo não falhar em um processo de produção, vamos primeiro falar sobre o que é análise RAM. Ela funciona como o ponto inicial para a Engenharia de Manutenção e como direcionamento principal os dados que reúnem mantenabilidade, os princípios de disponibilidade e confiabilidade.

Na prática, tudo isso é usado de maneira estratégica para evitar falhas nos equipamentos e identificar riscos e eliminar ao máximo possível as chances de paradas. Sem contar que a análise RAM traz uma série de benefícios ao setor financeiro da empresa, já que interfere significativamente nos gastos de produção e manutenção de modo geral.

Sem contar que a aplicação da análise RAM traz retorno financeiro positivo. O motivo é que ela reverbera em todas as áreas de produção e manutenção. Sendo assim, o grande diferencial é que os gestores de manutenção entendam as três bases do conceito de maneira individual para aplicá-las conforme as necessidades das tarefas especificamente.

Confiabilidade

A confiabilidade pode ser compreendida como as chances de uma máquina, componente ou sistema conseguir efetuar suas atividades dentro das expectativas de desempenho durante intervalos prá-determinados. Logo, fica muito mais simples determinar se o trabalho acontece dentro da capacidade exigida no trabalho.

Alguns recursos são usados na hora de calcular o nível de confiança dos equipamentos de maneira mais detalhada. Veja abaixo algumas ferramentas.

FMEA

A sigla é Failure Modes and Effects Analisys e se refere à avaliar os modos e as ocorrências de falhas. Dessa forma, o objetivo se torna gerenciar os gargalos que podem acontecer dentro da realidade mecânica de uma indústria. Suas principais causas e como a falha impacta na produção.

O trabalho dessa ferramenta de árvore de falhas é focado em situações específicas para que assim seja possível desocbrir suas causas. Para que isso seja possível, ela refaz as etapas que antecedem o problema de uma maneira eficiente. É uma espécie de reconstituição dos acontecimentos ao contrário. Parte do resultado e percorre a trajetória ao contrário até identificar as causas dos eventos.

RBD

É o Diagrama de Blocos de Confiabilidade da árvore e revela as etapas que causaram acontecimentos específicos. A ideia, nesse caso, é iniciar pelas causas e chegar de maneira estratégica até as falhas em uma forma de complementar a árvore de falhas.

Disponibilidade

Dentro da análise RAM, a disponibilidade representa uma métrica relacionada ao período em que o equipamento ficou disponível no exercício de sua função. O uso de dois indicadores se torna essencial. São eles o MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) e o MTTR (Tempo Médio de Reparo).

Mantenabilidade

A mantenabilidade se refere a capacidade dos equipamentos serem mantidos ou colocados depois de realizar ajustes nas questões relacionadas as etapas de produção. Em resumo, a métrica em questão se refere aos níveis de facilidade que o time de manutenção tem durante as atividades. Assim, quanto mais dificuldades, menor será a mantenabilidade.

O cálculo da mantebilidade leva uma série de questões em consideração. Sendo as principais a forma que a equipe chega até o local que exige reparos, vistorias ou avaliações ocasionais, movimentação de equipamentos, atividades que precisam ser ergonômicas, resultados de obstrução causados pelas falhas de maneira geral que comprometem o serviço em vários estágios.

Quando a empresa decide incluir os princípios da análise RAM em seu desempenho, os benefícios chamam a atenção em pouco tempo. Com o uso das ferramentas e estudos, a análise permite identificar também como implementar melhorias no projeto para que as metas sejam alcançadas com segurança e em menos tempo.

Além disso, ativos produtivos que não são confiáveis ficam mais evidentes, restrições operacionais e falhas que podem ser solucionadas com manutenção preditiva. Como resultado, se torna possível oferecer já na etapa de planejamento ferramentas adequadas para as melhores soluções ao time de manutenção.

Momento de usar a análise RAM

Toda empresa que lida com riscos de falhas busca por soluções que entreguem maior valor agregado no dia a dia de trabalho. De forma geral, a utilização desse tipo de método é solicitada pelo sistema em algum momento. Alguns questionamentos mostram de maneira mais eficaz quando a análise se faz necessária.

Entre eles estão se existe a necessidade de otimizar o projeto ou minimizar os custos, planos de manutenção sem a qualidade desejada e ausência de estratégias alinhadas. Na prática, a análise RAM deve ser usada por profissionais extremamente qualificados que conheçam todas as ferramentas que envolvem o sucesso do método.

Dessa forma, o primeiro passo é montar um escopo de trabalho com todas as ações necessárias. Cada componente considerado crítico costuma ser modelo em conjunto por uma ferramenta de software. Durante a análise serão usados vários recursos, como dados do OEE, curva da banheira, FMECA- Análise de Modo de falha, efeito e criticidade, RBD =Diagrama de Blocos de confiabilidade, entre outros.

Agora ficou claro como a análise RMA ajuda a calcular a probabilidade de um ativo não falhar na operação. Além disso, esse método funciona como uma espécie de direcionamento para os gestores que desejam identificar quais são os maiores custos e como melhorar a imagem da empresa no mercado ao entregar um serviço de completa excelente pela possibilidade de se antecipar aos problemas.

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