Balanceamento de linha

Saiba como estruturar o balanceamento de linha

Estruturar o balanceamento de linha é essencial para ter uma estratégia de produção que visa alcançar mais produtividade e ter eficiência nos processos por conta da otimização do fluxo de trabalho. De fato, isso é um diferencial e tanto porque elimina desperdícios de várias vertentes e ajuda a criar uma padronização de serviços baseada em uma gestão de qualidade.

Além disso, também permite que os colaboradores trabalhem sem ficar sobrecarregados por conta da redução do desperdício de espera. Para ajudá-lo a estruturar o balanceamento de linha e personalizá-lo conforme as necessidades de sua empresa, o artigo a seguir traz dicas importantes sobre o assunto. Siga com a leitura!

Entenda a importância do balanceamento de linha

A ideia principal é conseguir nivelar a carga de produção em todas as etapas e estações de trabalho e com isso, diminuir a incidência de gargalos, reduzir custos e otimizar a capacidade produtiva.

É muito importante que isso seja feito ao levar em conta a taxa de produção de um prestador de serviço ou de uma máquina. Isso com informações que devem ser o mais próximo possível do tempo de ciclo. De modo geral, ele representa o tempo máximo que uma linha de produção ou posto de trabalho deve demorar na hora de montar uma peça.

Os principais benefícios do balanceamento de linha são: eliminar desperdícios de vários tipos e fazer a diferença na padronização dos processos com mais qualidade. Ele ainda traz bastante equilíbrio no planejamento e permite que tanto os operadores quanto as máquinas trabalhem sem ficar sobrecarregados ou ociosos, o que gera o desperdício de espera.

Desperdício de espera

Também é importante detalhar sobre o desperdício de espera quando se fala sobre o balanceamento de linha. Esta classificação faz parte dos oito tipos de desperdícios da filosofia do Lean Manufacturing e consiste no tempo ocioso que prejudica a empresa quando as operações não acontecem de forma sincronizada.

Em função disso, ele acontece quando um posto da operação está aguardando que algo funcione para que ele possa terminar a sua tarefa. Por exemplo, se falta matéria-prima os setores seguintes não podem começar as atividades. Isto fica evidente também quando o tempo de inatividade das máquinas é alto e os operadores ficam ociosos no período de trabalho.

Saiba como melhorar a estrutura do balanceamento de linha

Entre os principais procedimentos que devem ser feitos na hora de estruturar a estratégia de balanceamento estão: verificar se existe alguma falha neste processo, determinar um número considerado mínimo nos postos de trabalho, agrupar as tarefas individuais e organizar em grupos cada um dos postos de trabalho.

Outro ponto importante é validar a eficiência de cada grupo escolhido. Com tudo isso colocado em prática, torna-se necessário ainda ter atenção especial com alguns detalhes que são determinantes. Se o tempo de um posto de trabalho for maior que o tempo gasto por um operador, será necessário acrescentar operadores a este mesmo posto.

Organização de informações fornecidas

A técnica do balanceamento de linha consiste basicamente em alocar tarefas às estações de trabalho que fazem parte da linha de forma que todas demandem de maneira aproximada o mesmo tempo na execução da tarefa. Em consequência disso, acontece um fluxo de trabalho mais uniforme na etapa de produção.

A linha de montagem industrial representa o fluxo de operações em um sistema contínuo no qual o produto ou parte dele é dividido em uma determinada quantidade de operações ou atividades que são distribuídas entre os postos de trabalho. Para que o balanceamento de linha seja feito é preciso determinar o tempo de ciclo (TC), que é o registro do tempo máximo permitido a uma estação de trabalho de uma linha de montagem para conseguir concluir um conjunto de tarefas determinadas.

Exemplo

Por exemplo, se uma produção deve trabalhar na fabricação de 800 peças em um período de seis horas de trabalho, o ciclo será de seis horas x 60 minutos dividido por 800 que será igual a 0,45 minuto/peça. Como resultado, a cada 0,45 minutos a linha precisa produzir uma nova peça para que seja possível alcançar a produção de 800 peças até o final do dia.

Depois que o TC é calculado, conseguimos determinar o número mínimo de operadores que em teoria serão necessários na hora de alcançar a produção desejada dentro do tempo especificado. Aqui, é o tempo de cada um dos postos de trabalho somados e divididos pelo resultado do TC.

Número teórico de operadores

O número considerado teórico de operadores é definido como N que é igual ao tempo total para a produção de um componente. A partir disso, é importante verificar se o número em teoria de operadores (N) será suficiente para os requisitos da produção por meio da distribuição de trabalhos nos postos e inserindo em cada um dos postos o menor número possível de operadores. Além disso, é necessário considerar que o tempo de cada operador deverá menor ou igual ao TC.

Caso o número teórico de operadores (N) não seja suficiente para alcançar o resultado da produção almejada, dentro do tempo desejado, então é preciso abrir mais postos de trabalho para alocar uma quantidade maior de operadores. Assim, pode ser determinado o número real de operadores (NR). No entanto, pode acontecer na distribuição que seja alocado mais de um operador dentro dos postos de trabalho, consequentemente o número de postos será reduzido determinando assim o número real de operadores (NR).

Com foco em aumentar a produtividade e qualidade, reduzindo desperdícios, trabalhar com linhas balanceadas deve ser o alvo das indústrias para que possam manter a competitividade.

Agora você já sabe como estruturar o balanceamento de linha dentro do operacional da indústria. O mais importante é manter este procedimento com foco em trazer mais produtividade e reduzir a quantidade de desperdícios que comprometem os resultados em longo prazo. Assim, com esta maior percepção sobre o equilíbrio necessário dentro das estratégias, fica mais simples evitar paradas inesperadas.

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