falhas em equipamentos industriais

Veja as principais causas de falhas em equipamentos industriais

Controlar os processos, equipamentos e todos os pontos ligados à produção é um grande desafio para o time de planejamento e controle da produção (PCP). Nesse cenário, as falhas em equipamentos têm grande responsabilidade nos resultados.

Sendo esse problema um dos maiores geradores de custos que não constam dentro do orçamento de manutenção, ele precisa ser evitado. Além do impacto financeiro, pode gerar atrasos nos processos, impactar na qualidade e até mesmo, desencadear uma série de conflitos no planejamento.

Por esse motivo, os profissionais da área industrial devem analisar as falhas em equipamentos, a fim de entender quais são as principais causas e evitar que novos problemas aconteçam. Todavia, nem sempre isso é uma tarefa simples de ser feita.

Se você tem interesse em saber o que precisa ser feito, mas não sabe ao certo quais são as causas e como identificá-las, este material foi escrito para você. Venha conosco e faça a leitura agora mesmo!

Qual a importância de identificar as falhas em equipamentos industriais?

O setor industrial depende muito da qualidade das máquinas, peças e materiais aplicados. Afinal, eles são pré-requisitos para a existência de uma fábrica. Com um funcionamento abaixo do esperado, diversas consequências podem ser identificadas.

Ignorar a análise de falhas é um dos principais erros cometidos na gestão industrial. Quando esse tipo de problema acontece, a recorrência leva a gastos enormes com manutenção corretiva. Sabemos que esse tipo de correção é prejudicial, além dos custos, também causam pausas desnecessárias que atrapalham o ritmo da produção.

A prevenção, ou seja, a manutenção preventiva é considerada a melhor maneira de fazer atualizações em máquinas sem precisar impactar negativamente a produção. Trata-se de uma estratégia eficaz, que garante o custo-benefício do orçamento de manutenção.

Todavia, para que a empresa tenha esse tipo de sucesso, é necessário fazer uma análise específica dos equipamentos e suas respectivas peças. Mas afinal de quantas, como fazer essa avaliação? Existem técnicas específicas para isso?

Como avaliar as falhas em equipamentos industriais?

Existem diversas técnicas que permitem às empresas avaliarem possíveis técnicas. Nesse sentido, a FMEA, também conhecida como Failure Modes, Effects Analysis, avalia quais são as causas e efeitos relacionados a uma falha existente.

Além de identificá-la, auxilia na criação de um plano de ação eficiente para garantir a resolução do problema, evitando que venham a recorrer novamente. Essa metodologia é uma das principais quando o assunto é análise de dados de equipamentos.

Quais são as principais causas de falhas em equipamentos industriais?

Infelizmente, alguns tipos de problemas podem ocorrer mesmo com todo o acompanhamento do profissional de manutenção. Há várias causas que podem levar a falhas em equipamentos industriais.

O impacto pode variar desde perdas mínimas até falhas catastróficas. Isto é, grandes consequências que movimentam em termos de custos de reparo, tempo total de inatividade, implicações de saúde e segurança, além da entrega de serviços e qualidade do produto.

Podemos citar como exemplos de falhas em um equipamento, o aumento da vibração, aquecimento ou ruído excessivo e um vazamento.

Para que você entenda e evite passar por esse tipo de situação, listamos algumas das principais causas dessas falhas acontecerem em equipamentos. Confira:

Mal uso

A forma como um equipamento é operado diariamente tem impacto significativo nas suas condições gerais.

Os trabalhadores normalmente recebem treinamento sobre os procedimentos, limpeza, solução de problemas básicos e melhores práticas para o uso seguro de máquinas e equipamentos.

Esse cenário é alterado quando esse funcionário precisa ser substituído e em seu local, é colocado em colega que não tem o conhecimento necessário para trabalhar com o equipamento.

Como solucionar💡

  1. Nunca permita que um funcionário opere um equipamento sobre o qual não recebeu o treinamento necessário;
  2. Tenha operadores treinados para permitir uma flexibilidade em caso de ausência de um funcionário.

Essas atitudes ajudam na redução de erros operacionais, risco de acidentes, além de garantir o cumprimento de normas de segurança do trabalho.

Falha na execução de manutenção preventiva

A maioria dos equipamentos requer manutenção periódica para seu desempenho ideal. No entanto, infelizmente em muitas indústrias, essa é a primeira tarefa cortada quando as coisas parecem estar funcionando bem.

Essa é uma grande erro porque sem a manutenção preventiva, os sinais de falha podem passar despercebidos e problemas com soluções baratas podem se tornar grandes e dispendiosas avarias.

Como solucionar💡

  1. Tenha um eficiente Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)
  2. Faça um controle de estoque para garantir a existência de peças e componentes para as tarefas de manutenção mais comuns

“Excesso” de manutenção preventiva

Sim, exatamente isso que você leu. Assim como a falta de manutenção preventiva, o excesso desse tipo de intervenção também pode ser o motivo de uma falha.

Realizar manutenções preventivas com muita frequência sem considerar o estado operacional do ativo causa uma manipulação excessiva das peças que por sua vez deixa o equipamento mais suscetível à falhas em seus componentes.

Além do risco ao equipamento, esse excesso pode impactar a produção com interrupções e paradas desnecessárias.

Como solucionar💡

  1. Uma boa saída pode ser migrar de uma plano de manutenção baseado em reparos e substituições para um serviço baseado em inspeção.

Ausência de monitoramento

A ausência de monitoramento de um equipamento o deixa vulnerável por um lado à ausência de manutenção e por outra lado pelo excesso de interferências.

O monitoramento é realizado por meio de sensores que determinam as condições normais de operação de uma máquina e detecta mudanças sutis que indicam a tendência a uma falha.

Usando um redutor de velocidade como exemplo, um sensor de temperatura devidamente instalado monitora em tempo real a sua atividade e sinaliza qualquer variação que indique uma tendência a superaquecimento.

Entenda como funciona o Monitoramento de Ativos da Acoplast Brasil!

Como solucionar 💡

  1. A saída para localizar um equilíbrio onde os equipamentos tem seu estado operacional conhecido e pouca interrupção na sua operação é o monitoramento em tempo real. Assim, o equipamento recebe interferências quando realmente necessita delas.

Como as tecnologias ajudam a identificar as falhas?

As inovações para o segmento industrial estão no mercado justamente para ajudar a evitar esses tipos de problemas. Algumas soluções avaliam os possíveis problemas e sinalizam aos gestores o que precisa ser feito.

É muito importante que empresas contem com suporte especialista no assunto, que ofereçam as melhores saídas para avaliar o desempenho de seus maquinários, peças e outros equipamentos.

Portanto, como vimos nesse material, ignorar as possíveis causas podem gerar diversos prejuízos, sejam eles financeiros, operacionais, de logística e, até mesmo, da satisfação do consumidor.

Aproveitando que estamos falando sobre esse assunto, conheça cinco benefícios de um sistema de monitoramento de ativos!

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