causas de falhas em equipamentos industriais

Veja as principais causas de falhas em equipamentos industriais

Controlar os processos, equipamentos e todos os pontos ligados à produção é um grande desafio para o time de planejamento e controle da produção (PCP). Nesse cenário, as falhas em equipamentos têm grande responsabilidade nos resultados.

Sendo esse problema um dos maiores geradores de custos que não constam dentro do orçamento de manutenção, ele precisa ser evitado. Além do impacto financeiro, pode gerar atrasos nos processos, impactar na qualidade e, até mesmo, desencadear uma série de conflitos no planejamento.

Por esse motivo, os profissionais da área industrial devem analisar as falhas em equipamentos, a fim de entender quais são as principais causas e evitar que novos problemas aconteçam. Todavia, nem sempre isso é uma tarefa simples de ser feita.

Se você tem interesse em saber o que precisa ser feito, mas não sabe ao certo quais são as causas de falhas em equipamentos industriais e como identificá-las, este material foi escrito para você. Venha conosco e faça a leitura agora mesmo!

Qual a importância de identificar as falhas em equipamentos industriais?

O setor industrial depende muito da qualidade das máquinas, peças e materiais aplicados. Afinal, eles são pré-requisitos para a existência de uma fábrica. Com um funcionamento abaixo do esperado, diversas consequências podem ser identificadas.

Ignorar a análise de falhas é um dos principais erros cometidos na gestão industrial. Quando esse tipo de problema acontece, a recorrência leva a gastos enormes com manutenção corretiva. Sabemos que esse tipo de correção é prejudicial, além dos custos, também causam pausas desnecessárias que atrapalham o ritmo da produção.

A prevenção, ou seja, a manutenção preventiva é considerada a melhor maneira de fazer atualizações em máquinas sem precisar impactar negativamente a produção. Trata-se de uma estratégia eficaz, que garante o custo-benefício do orçamento de manutenção.

Todavia, para que a empresa tenha esse tipo de sucesso, é necessário fazer uma análise específica dos equipamentos e suas respectivas peças. No entanto, afinal, como fazer essa avaliação? Existem técnicas específicas para isso?

Como avaliar as falhas em equipamentos industriais?

Existem diversas técnicas que permitem às empresas avaliarem possíveis técnicas. Nesse sentido, a FMEA, também conhecida como Failure Modes, Effects Analysis, avalia quais são as causas e efeitos relacionados a uma falha existente.

Além de identificá-la, auxilia na criação de um plano de ação eficiente para garantir a resolução do problema, evitando que venham a recorrer novamente. Essa metodologia é uma das principais quando o assunto é análise de dados de equipamentos.

Quais são as principais causas de falhas em equipamentos industriais?

Infelizmente, alguns tipos de problemas podem ocorrer mesmo com todo o acompanhamento do profissional de manutenção. Há várias causas que podem levar a falhas em equipamentos industriais.

O impacto pode variar desde perdas mínimas até falhas catastróficas. Isto é, grandes consequências que movimentam em termos de custos de reparo, tempo total de inatividade, implicações de saúde e segurança, além da entrega de serviços e qualidade do produto.

Podemos citar como exemplos de falhas em um equipamento, o aumento da vibração, aquecimento ou ruído excessivo e um vazamento.

Para que você entenda e evite passar por esse tipo de situação, listamos algumas das principais causas dessas falhas acontecerem em equipamentos. Confira:

Mal uso

A forma como um equipamento é operado diariamente tem impacto significativo nas suas condições gerais.

Os trabalhadores normalmente recebem treinamento sobre os procedimentos, limpeza, solução de problemas básicos e melhores práticas para o uso seguro de máquinas e equipamentos.

Esse cenário é alterado quando esse funcionário precisa ser substituído e em seu local, é colocado em colega que não tem o conhecimento necessário para trabalhar com o equipamento.

Como solucionar💡

  1. Nunca permita que um funcionário opere um equipamento sobre o qual não recebeu o treinamento necessário;
  2. Tenha operadores treinados para permitir uma flexibilidade em caso de ausência de um funcionário.
  3. Essas atitudes ajudam na redução de erros operacionais, risco de acidentes, além de garantir o cumprimento de normas de segurança do trabalho.

Falha na execução de manutenção preventiva

A maioria dos equipamentos requer manutenção periódica para seu desempenho ideal. No entanto, infelizmente em muitas indústrias, essa é a primeira tarefa cortada quando as coisas parecem estar funcionando bem.

Essa é uma grande erro porque sem a manutenção preventiva, os sinais de falha podem passar despercebidos e problemas com soluções baratas podem se tornar grandes e dispendiosas avarias.

Como solucionar💡

  1. Tenha um eficiente Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)
  2. Faça um controle de estoque para garantir a existência de peças e componentes para as tarefas de manutenção mais comuns

“Excesso” de manutenção preventiva

Sim, exatamente isso que você leu. Assim como a falta de manutenção preventiva, o excesso desse tipo de intervenção também pode ser o motivo de uma falha.

Realizar manutenções preventivas com muita frequência sem considerar o estado operacional do ativo causa uma manipulação excessiva das peças que por sua vez deixa o equipamento mais suscetível à falhas em seus componentes.

Além do risco ao equipamento, esse excesso pode impactar a produção com interrupções e paradas desnecessárias.

Como solucionar💡

  1. Uma boa saída pode ser migrar de uma plano de manutenção baseado em reparos e substituições para um serviço baseado em inspeção.

Ausência de monitoramento

A ausência de monitoramento de um equipamento o deixa vulnerável — por um lado à ausência de manutenção e, por outro lado, pelo excesso de interferências.

O monitoramento é realizado por meio de sensores que determinam as condições normais de operação de uma máquina e detectam mudanças sutis que indicam a tendência a uma falha.

Usando um redutor de velocidade como exemplo, um sensor de temperatura devidamente instalado monitora em tempo real a sua atividade e sinaliza qualquer variação que indique uma tendência a superaquecimento.

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Como solucionar 💡

  1. A saída para localizar um equilíbrio onde os equipamentos tem seu estado operacional conhecido e pouca interrupção na sua operação é o monitoramento em tempo real. Assim, o equipamento recebe interferências quando realmente necessita delas.

Componentes defeituosos

Quando pensamos nas principais causas de falhas em equipamentos industriais, é fácil chegar a conclusão de que a ação de componentes defeituosos é uma das mais relevantes. Isso ocorre porque, quando uma peça interna — como uma engrenagem ou um acoplamento — está danificada, a sua operação tende a colocar mais pressão sobre os demais componentes e a gerar atritos.

Um problema que, ao longo do tempo, acaba causando dano às demais peças da máquina em questão. Além de reduzir a produtividade do equipamento industrial, essa situação pode acarretar uma série de prejuízos com processos mais complexos de manutenção. Em alguns casos, esse problema pode até mesmo levar à paralisação total da máquina.

Como solucionar 💡

  1. Para eliminar essa causa de falhas, o time de manutenção deve observar com atenção as condições dos componentes internos das máquinas industriais durante as manutenções preventivas.
  2. Além disso, sempre que um defeito for identificado em uma peça — mesmo que seja pequeno — ela deve ser substituída imediatamente.

Falta de lubrificação

Durante a operação de uma máquina industrial, é normal que algumas de suas peças entrem em contato, pois trabalham em conjunto. A grande questão é que esse contato direto pode prejudicar a estrutura dos componentes internos, acelerando assim a sua deterioração.

Felizmente, a lubrificação industrial é uma excelente ferramenta para lidar com esse problema. Isso porque — por meio dessa prática — as peças de uma máquina recebem uma proteção adicional contra problemas como a corrosão, as altas temperaturas e até o atrito.

Mas, quando o processo de lubrificação não é feito, ou é feito de maneira errada, os componentes internos perdem essa proteção e ficam mais sujeitos aos problemas que foram citados.

Como solucionar 💡

  1. Em primeiro lugar, é necessário que o time de manutenção utilize lubrificantes industriais de qualidade, além disso, eles devem ser compatíveis com as peças em que vão ser utilizados.
  2. Uma vez que — ao longo do tempo — os lubrificantes tendem a perder sua eficácia, é necessário que o processo de lubrificação siga um cronograma rigoroso.

Sobrecarga do maquinário durante a produção

Outro ponto crítico — quando pensamos nas principais causas de falhas em equipamentos industriais — é a sobrecarga de maquinário durante a produção.

Máquinas e equipamentos industriais foram projetados para operar sob determinadas condições, o que inclui fatores como o número de horas em operação e a quantidade de itens produzidos.

Quando o equipamento em questão é forçado a ultrapassar esse limite, seus componentes internos começam a sofrer mais pressão, o que pode fazer com que eles se desgastem mais rapidamente.

Isso ocorre porque — quando um equipamento é usado fora dos parâmetros definidos por seu fabricante — suas peças se tornam mais suscetíveis a fatores como o superaquecimento e o atrito. O que tende a reduzir a sua vida útil, forçando assim o time de manutenção a trocá-los em períodos mais curtos e aumentando a frequência com que reparos se fazem necessários.

Como solucionar 💡

  1. Para solucionar esse problema, o ideal é que o maquinário da indústria seja sempre operando de acordo com as recomendações dos fabricantes. Além disso, depois que eles forem usados de maneira mais intensa, é interessante que o time de manutenção verifique seus componentes internos para identificar possíveis problemas.
  2. Dada a importância das máquinas e dos equipamentos industriais, o investimento no monitoramento inteligente de ativos também é recomendado.

Como as tecnologias ajudam a identificar as falhas?

As inovações para o segmento industrial estão no mercado justamente para ajudar a evitar esses tipos de problemas. Algumas soluções avaliam os possíveis problemas e sinalizam aos gestores o que precisa ser feito.

É muito importante que empresas contem com suporte especialista no assunto, que ofereçam as melhores saídas para avaliar o desempenho de seus maquinários, peças e outros equipamentos.

Portanto, como vimos neste material, ignorar as possíveis causas podem gerar diversos prejuízos, sejam eles financeiros, operacionais, de logística e, até mesmo, da satisfação do consumidor.

Levando esses fatos em consideração, para evitar as principais causas de falhas em equipamentos industriais, uma companhia deve contar com parceiros especializados e de confiança.

Que tal contar com o suporte de uma companhia séria — conhecida por sua eficiência e pela qualidade de seus produtos — para fornecer componentes e um serviço inteligente de monitoramento de ativos para a sua empresa?

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