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Custos de manutenção: veja 12 formas de reduzi-los na indústria

Reduzir os custos de manutenção é uma forma de otimizar a gestão de custos em uma indústria. As formas de alcançar esse ponto incluem desde a escolha de bons fornecedores até o investimento em equipamentos e tecnologia especializados.

É natural que uma indústria eficiente esteja procurando meios de reduzir seus custos, sem que isto afete a qualidade de seus produtos, é claro. Entre as mais diversas áreas em que esse cuidado pode ser tomado, a redução dos custos de manutenção tende a ser uma das mais importantes.

Você gostaria de gerenciar melhor as decisões financeiras sem colocar em risco a qualidade do serviço? Leia o artigo e descubra 12 estratégias para ser bem-sucedido nessa tarefa!

Entenda a importância de um serviço eficiente de manutenção

Antes de nos aprofundarmos nos métodos mais eficientes de redução dos custos de manutenção, é necessário que a importância do serviço, para o bom funcionamento de uma indústria, fique clara. Caso esse cuidado seja ignorado, é possível que algum gestor menospreze a manutenção e deixe de lado investimentos fundamentais, o que pode ocasionar uma série de prejuízos.

Isso porque, ao reduzir os gastos necessários, para que uma manutenção de qualidade seja realizada, a indústria tem acesso a seus benefícios, como o aumento da produtividade, e ainda recebe uma folga no caixa. O que é benéfico para sua saúde financeira. Considerando a importância da manutenção industrial, porém, o processo de redução de gastos precisa ser feito de forma cuidadosa e planejada, para que ela não seja prejudicada.

Funcionamento das máquinas

Em primeiro lugar, é válido ressaltar que a produção industrial só é possível por meio de máquinas e equipamentos, que são responsáveis por desempenhar as mais diversas atividades produtivas. Caso esse maquinário deixe de funcionar, ou mesmo funcione de modo inapropriado, a produção é afetada, o que se reflete de modo negativo no caixa da empresa.

Uma vez que a finalidade da manutenção industrial é garantir o funcionamento de cada máquina e equipamento, sua execução eficiente gera uma série de benefícios, entre eles, podemos citar:

  • níveis de produtividade mais elevados para máquinas e equipamentos industriais;
  • redução no número de eventos negativos, como paradas inesperadas e acidentes;
  • redução dos gastos com a aquisição e reposição de peças e componentes.

12 métodos para redução do custo de manutenção

Agora que você entende a importância da manutenção, e conhece os riscos de negligenciá-la, continue a leitura e descubra 12 pontos fundamentais para diminuir os gastos com manutenção sem reduzir sua eficiência.

1. Conte com bons fornecedores

O primeiro fato a ser considerado, quando pensamos na redução do custo de manutenção, é a qualidade das:

Assim, isso ocorre porque, quanto maior a qualidade de um item, menos defeitos ele vai apresentar, o que, na prática, significa menos gastos com reparos e reposições de peças.

Nesse contexto, comprar produtos de fornecedores qualificados, conhecidos por fornecer produtos que atendam a elevados níveis de durabilidade, é importante. Portanto, a tarefa de pesquisar o histórico do fornecedor não pode ser deixada de lado.

Além disso, uma vez que com o passar do tempo, mesmo os melhores produtos tendem a apresentar defeito, é interessante dar prioridade a fornecedores que prestem um bom serviço de suporte. Afinal, quem melhor do que o fabricante de um equipamento para identificar e corrigir seus defeitos?

Essa questão tem tanta importância que alguns fornecedores deixam claro em sua garantia que ela só será válida se os serviços de manutenção, que vierem a ser necessários em sua vigência, forem realizados por sua equipe.

2. Capacite sua equipe

Por mais avançada e eficiente que seja a máquina, se o colaborador, responsável por operá-la, não for devidamente treinado, fazer pleno uso de seu potencial será uma tarefa difícil.

Além disso, a ausência de conhecimentos pode levar o funcionário a cometer erros que podem danificar a máquina e até mesmo causar acidentes.

Ao fornecer aos responsáveis pela operação de máquinas e equipamentos o treinamento adequado, a equipe de gestão é capaz de evitar esse problema, o que tende a aumentar a vida útil do maquinário em questão.

Além disso, nesse treinamento, é possível ensinar ao funcionário como identificar sinais de defeitos, e até mesmo capacitá-lo para procedimentos mais simples de manutenção, como limpar corretamente o equipamento.

Outra medida importante é incentivar, e fornecer incentivos, para que o time de técnicos continue se capacitando. Esse cuidado é importante para garantir que os profissionais estejam prontos para usar novas tecnologias em favor da indústria, reduzindo seus custos operacionais e de manutenção.

3. Invista em equipamentos especializados

A capacitação dos colaboradores da indústria, principalmente de seu time de técnicos, é fundamental. Afinal, profissionais altamente capacitados são capazes de executar suas funções de uma maneira mais eficiente, o que os torna mais produtivos.

Além da capacitação, porém, é necessário fornecer aos colaboradores as ferramentas que eles precisam para executar suas atividades. Sem o equipamento adequado, mesmo o técnico mais qualificado não será capaz de prestar um bom serviço de manutenção, o que tende a reduzir a vida útil das máquinas e equipamentos, e a aumentar os custos com a aquisição de peças.

4. Faça o mapeamento da manutenção

Com equipamentos adequados à sua disposição, um técnico é capaz de analisar todas as máquinas e os equipamentos, utilizados pela indústria, e assim identificar quais deles estão mais sujeitos a apresentar falhas, e quais os principais tipos de defeitos que tendem a acontecer.

Para que essa tarefa seja bem-sucedida, é necessário que os responsáveis por ela sejam qualificados. Isso ocorre porque, se os dados apurados estiverem incorretos, o planejamento de manutenção vai ser prejudicado.

5. Planeje a manutenção de forma eficiente

Por meio das informações apuradas no mapeamento de manutenção, o gestor, responsável por essa tarefa, pode elaborar um cronograma adequado de reparos e revisões.

É importante que esse planejamento seja capaz de conciliar a manutenção à operação da indústria, realizando paralisações planejadas em horários em que a produção não será afetada.

Seguindo esse cronograma, a indústria é capaz de usar plenamente seu potencial, pois o risco de acidentes e de paralisações inesperadas é reduzido de forma drástica.

6. Considere apenas o que for necessário na elaboração dos planos de manutenção

Com a finalidade de reduzir o custo de manutenção, é necessário garantir que a tarefa seja executada do modo mais eficiente possível. Por esse motivo, processos redundantes ou desnecessários devem ser deixados de lado. Afinal, eles apenas tornam a manutenção mais cara e demorada.

É válido ressaltar, porém, que todo o processo de análise da manutenção de máquinas e equipamentos deve ser feito com muito cuidado. Isso ocorre porque, se um procedimento indispensável for eliminado por engano, a máquina em questão pode ser danificada.

Portanto, essa decisão deve ser tomada com base em dados confiáveis, apurados com o time de técnicos da indústria e com os fabricantes dos equipamentos, utilizados por ela.

O time de gestão também precisa considerar que alguns processos de manutenção demandam mais tempo e atenção. Para garantir que eles não atrapalhem a operação da indústria, é interessante que sejam realizados em datas em que a indústria não está em operação.

7. Verifique o ponto de controle de cada processo de manutenção

Um método inteligente para reduzir o custo de manutenção é implementar e monitorar de forma adequada o ponto de controle de cada manutenção, garantindo assim que os procedimentos de fato estão sendo realizados no devido tempo.

Isso ocorre porque, se a indústria realiza revisões e trocas de peças, nas máquinas e equipamentos, em períodos menores do que deveriam ser respeitados, ela acaba desperdiçando seus recursos. Afinal, as peças substituídas ainda não tinham ultrapassado seu período de vida útil.

Para evitar esse problema, o time de técnicos deve usar os dados fornecidos tanto pelo fabricante da máquina, que vai passar pelo processo de manutenção, quanto de seu registro de falhas e defeitos, e assim estabelecer o ponto de controle ideal.

Por exemplo, digamos que um aparelho industrial, que segundo as orientações do fabricante deve passar por um processo de manutenção a cada 5 meses, opere apenas durante 12 horas por dia.

Nesse caso, se a indicação do fabricante for feita com base em um período de operação mais longo, como 24 horas por dia, o processo de manutenção poderia ser feito em espaços de tempo mais longos.

Dada a importância da manutenção, porém, o time de técnicos da indústria deve considerar os fatores aos quais o equipamento está sujeito, e entrar e consultar o fabricante, antes de tomar essa decisão.

8. Tenha um plano de contingência

Por mais eficiente que sejam os processos de manutenção preventiva e preditiva em uma indústria, situações imprevistas, como panes e acidentes, sempre podem ocorrer. Por essa razão, é fundamental que a companhia tenha um plano de contingência com orientações a ser seguidas em caso de:

  • panes elétricas;
  • acidentes com colaboradores;
  • incêndios;
  • outras situações críticas às quais os equipamentos estão sujeitos.

Ao tomar esse cuidado, o time de técnicos pode entrar em ação mais cedo e tomar decisões de uma forma mais acertada. O que tende a evitar prejuízos e a reduzir o custo de manutenção.

9. Entenda a frequência que a manutenção deve ser realizada

Saiba que pensar de forma preventiva quando se trata de resolver problemas de máquinas sempre é mais vantajoso do que precisar trocá-las. Dessa forma, ao conhecer a fundo seu funcionamento e uso no dia a dia da empresa é fundamental montar um planejamento e determinar a frequência que o processo deve acontecer com foco sempre em se antecipar em relação aos possíveis erros e falhas.

Assim, além dos reparos, também é possível fazer uma checagem periódica que evita até mesmo que a produção precise ser interrompida por problemas técnicos que poderiam ter sido evitados. Então, monte um calendário com foco em ajustes, temporadas de inspeção, limpeza, lubrificação e todos os outros processos mais simples relacionados.

10. Atualize os softwares regularmente

Os programas responsáveis pelo funcionamento dos equipamentos precisam de gerenciamento constante. Dessa forma, se um dos softwares envolvidos no processo estiver desatualizado, automaticamente, o equipamento vai ter um desempenho inferior ao normal de sua capacidade. Obviamente, a companhia sofre prejuízos por conta do descuido.

A maioria das empresas, hoje em dia, tem uma política que possibilita uma atualização automática dos softwares. Nesse caso, se o equipamento estiver conectado com a internet, todas as novidades relacionadas já podem ser atualizadas de maneira automática com muito mais praticidade e garantia de que o trabalho será realizado na potência máxima.

No entanto, existem algumas situações em que se torna necessário que o responsável pelo equipamento se antecipe e o mais indicado é promover um inventário que permita o controle com o detalhamento das últimas atualizações, quais falhas a máquina pode apresentar e quando será a próxima manutenção. Assim, além de minimizar as chances de perder datas importantes, a empresa ainda tem mais controle diante de imprevistos operacionais.

11. Aposte em manutenção preventiva

Da mesma forma que um carro, os equipamentos que são utilizados na indústria exigem manutenção preventiva. Com isso, os responsáveis pela produção conseguem ter a certeza de que tudo sempre vai funcionar da melhor maneira possível. Além disso, a manutenção preventiva também traz ao gestor a possibilidade de compreender os valores necessários para a realização do trabalho e a inclusão desses custos detalhados no orçamento.

Outro ponto importante é que os funcionários responsáveis pelas máquinas tenham essas datas em mente e sigam de maneira rigorosa o cronograma. Esse processo é muito importante e caso ele não seja feito detalhadamente os setores podem sofrer as consequências e acabar com interrupções de produção indesejadas.

Como consequência, esse tipo de interrupção faz com que a imagem da empresa possa ser prejudicada no mercado de maneira geral, os prazos com os clientes não são cumpridos. Sem contar que a qualidade do produto oferecido pode sofrer com uma série de interferências diferente do padrão definido.

12. Adote soluções em nuvem

Além disso, o cloud computing representa uma solução segura que permite que os dados da empresa estejam disponíveis de forma frequente. Com isso, os gestores conseguem tomar boas decisões baseadas em dados relevantes que são capazes de destacar o trabalho da concorrência.

Como vantagem, ainda é capaz de trazer o dobro de segurança já que a chance de passar por fraudes em serviços acoplados na nuvem é bem menor do que na gestão tradicional de armazenamento de informações. Caso a empresa não tenha ainda soluções em nuvem, o mais indicado é se informar sobre o assunto e ver como as soluções ajudam a economizar em diferentes frentes.

Dessa maneira, vale lembrar que a rotina de trabalho costuma ser muito dinâmica e exigente. Se as soluções estiverem em nuvem, fica mais simples acessar essas informações e documentos em qualquer lugar. Como resultado é possível tomar decisões mais eficientes e conforme as necessidades de produção.

Tecnologia aplicada a redução do custo de manutenção

É importante ressaltar que a tecnologia é uma grande aliada dos empreendedores, principalmente quando se trata de reduzir custos, ou de otimizar a produção.

O time de manutenção é capaz de acompanhar, em tempo real, as condições de uma máquina. Isso ocorre, por meio de recursos avançados, como sensores capazes de detectar as menores variações de:

Tal recurso permite que reparos sejam realizados de forma mais precisa, reduzindo ainda mais os riscos de que uma falha grave gere prejuízos. Para fazer uso dele, porém, a empresa precisa contar com profissionais capacitados, alinhados às exigências da revolução industrial 4.0.

Em um ambiente competitivo, onde as empresas precisam usar otimizar cada vez mais o uso de seus recursos para se manter e crescer no mercado, o uso adequado da tecnologia é indispensável.

Aprenda a identificar os custos de manutenção

Outro ponto muito importante na hora de gerenciar melhor o financeiro é identificar os custos que realmente são da manutenção. Em uma perspectiva geral nas etapas da indústria, a complexidade que envolve cada detalhe pode gerar algumas confusões. Esse tipo de conhecimento faz muita diferença no desenvolvimento de estratégias relacionadas aos objetivos da empresa e na identificação de falhas recorrentes.

Pode até não parecer em um primeiro momento, mas não reconhecer onde se tem mais prejuízo é a receita perfeita para continuar em uma espécie de vício nos mesmos erros. Na prática, fazer esse levantamento de custos na manutenção tende a ser um processo bastante detalhado e trabalhoso, mas fundamental na conquista da organização financeira e na otimização do serviço da indústria.

Com um olhar estratégico em relação ao que representa a manutenção, as empresas compreenderam, especialmente com a ajuda da tecnologia, que ela não é um gasto, mas um investimento na qualidade do trabalho. Afinal de contas, uma manutenção preventiva bem-feita, por exemplo, resulta em máquinas em pleno funcionamento, entregas no prazo, colaboradores mais motivados e produção no ritmo adequado.

Custos

De maneira simplificada, os custos de manutenção envolvem impactos gerados no caixa da empresa, como peças de reposição, mão de obra especializada, depreciação de equipamentos e lucro cessante. O que muita gente se esquece é que as implicações de custos, em uma situação como essa, costumam ir além dos gastos facilmente identificados.

Uma boa dica é dividir essas despesas em categorias que tornem as etapas mais claras e facilitem o gerenciamento no planejamento em longo prazo. Veja a seguir:

  • diretos: os custos diretos estão ligados à mão de obra, peças de reposição em estoque, serviços de modo geral, insumos e ferramentas;
  • indiretos: custos causados por fatores, como depreciação de equipamentos e prejuízos decorrentes de uma paralisação inesperada na produção;
  • induzidos: custos induzidos são aqueles ligados aos processos produtivos e do caixa da empresa que podem acontecer por conta de falhas operacionais ou de planejamento.

Esse tipo de categorização faz toda a diferença no momento de entender o que é a causa dos prejuízos contabilizados mês a mês. Além disso, contar com a ajuda da tecnologia nos registros permite um rastreamento mais eficiente em relação às falhas na programação da manutenção e do que a empresa deve considerar como investimento e não gasto no fim das contas.

Os métodos manuais, como planilhas e anotações são extremamente sensíveis a falhas humanas e não consideram os dados levantados ao longo da realização do trabalho para que o planejamento possa ganhar um novo direcionamento. Outra questão muito importante é fazer esse alinhamento de identificação de custos de manutenção de forma individual.

Isso porque as companhias do mesmo segmento podem até usar equipamentos, insumos e peças parecidas, porém, o método de trabalho é particular. Como resultado, o que representa um desgaste na concorrência é diferente da realidade de sua empresa e por isso as decisões devem ser planejadas com foco nos objetivos e nas necessidades internas bem avaliadas.

Os custos de manutenção são muito importantes nas tomadas de decisões e na construção de um planejamento focado em evitar falhas. Por esse motivo, é necessário que tanto os gestores quanto os técnicos da companhia, se mantenham atualizados sobre as novas tecnologias e ferramentas que podem otimizar suas rotinas de produção e manutenção.

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