erros cometidos na gestão de manutenção

5 erros cometidos na gestão de manutenção que você deve evitar

Identificar e corrigir os erros cometidos na gestão da manutenção é o primeiro passo para “colocar ordem na casa” em uma planta industrial. Saber o que está sendo feito de errado contribui para organizar os processos de modo que eles passem a ser bem executados. Para uma gestão que já é boa, conhecer os principais equívocos faz com que eles sejam evitados.

Este artigo visa melhorar sua visão sobre esse assunto. Ao ler o texto, você entenderá o conceito de gestão da manutenção. Também conhecerá os 5 principais erros para identificá-los e extirpá-los de sua indústria. Por fim, saberá quais são as possíveis consequências e receberá dicas de como evitar esse tipo de acontecimento.

Não espere mais e leia tudo agora mesmo!

O que é e como funciona a gestão da manutenção de uma planta industrial?

Toda planta industrial precisa de procedimentos de intervenções periódicas a fim de manter seu bom funcionamento. O ideal é que isso aconteça em caráter preventivo, pois assim evita-se que haja maiores custos e grandes paradas de máquinas. No entanto, também é possível que, mesmo em uma planta bem gerida, sejam necessários processos de manutenções corretivas.

De qualquer forma, essa é uma questão bastante delicada em uma indústria. É por isso que merece especial atenção. Quando isso não é bem observado, diversos problemas podem acontecer, e é possível perceber a importância de ter um departamento de manutenção bem gerido e organizado. Para tanto, o planejamento e a execução qualificada são essenciais.

Quais são os 5 principais erros cometidos na gestão de manutenção?

Veja a seguir alguns erros passíveis de serem cometidos pelo departamento de manutenção de uma planta industrial. Confira.

Gestão da Manutenção

1. Negligenciar as recomendações do fabricante

Toda máquina ou equipamento tem diversas recomendações feitas pelo agente mais indicado possível: o próprio fabricante. Não seguir essas orientações é um erro clássico, e ele pode ocorrer por inúmeras razões. A mais frequente que pode ser citada, certamente, é a presença de gestores que entendem que seus anos de trabalho o fazem senhores de todos os conhecimentos.

Assim, encontramos por vezes indicações de intervenções em momentos inadequados, antes ou depois do tempo indicado pelo fabricante. O uso de graxas e óleos de lubrificação inadequado também é recorrente. Tudo isso poderia ser evitado simplesmente seguindo as recomendações do fabricante do equipamento, e a vida útil da máquina poderia ser muito maior.

2. Não analisar o histórico das manutenções anteriores

Esse erro também é proveniente da máxima de que quem morre não é o paraquedista de 1 salto, mas sim aquele que já saltou 1000 vezes. O excesso de confiança faz com que o histórico de manutenção seja ignorado muitas vezes. Por achar que “sabe demais”, o gestor simplesmente ignora os procedimentos já feitos no passado.

É dessa forma que intervenções desnecessárias podem ser feitas, já que o prazo ainda não estava vencido. Isso pode ocorrer com os procedimentos preventivos. Além disso, pode acontecer de alguma manutenção ser feita além do necessário, e isso poderia ser evitado observando com cuidado o histórico das intervenções feitas em determinado equipamento.

3. Trabalhar com funcionários desqualificados

Algumas pessoas dizem que investir em aperfeiçoamento custa caro. Certamente, quem fala isso desconhece o preço da ignorância, que costuma ser bem mais elevado. Assim, erros cometidos por falta de instrução e qualificação não são incomuns na manutenção de uma indústria.

A gestão da manutenção de sucesso em uma planta industrial sempre requer treinamento de qualidade e de forma constante. Funcionários bem capacitados trabalham melhor e de forma mais eficiente, gerando um alto retorno sobre o investimento que foi feito em seu processo de melhoria educacional.

4. Não ter um PCM

Ter planos para serem fielmente seguidos no setor de manutenção de uma indústria é um forte indicador de bom funcionamento. Dessa forma, o documento mandatório nesse processo é o PCM, sigla de Plano de Controle da Manutenção.

Por meio dele, é possível manter uma excelente organização das intervenções a serem feitas nos períodos corretos em cada máquina da indústria. Agir dessa forma contribui consideravelmente para gerenciar da maneira mais eficiente a mão de obra, maximizando o recurso empregado nela.

5. Não controlar os indicadores de manutenção

Por fim, pode-se mencionar como um grande erro não ter os processos guiados pelo uso de indicadores. A manutenção é um setor primordial dentro de uma planta industrial, e sem medir os seus processos fica difícil saber o quanto de eficiência há ou não em seu trabalho. Como forma de contornar esse obstáculo e ter o melhor proveito possível, usam-se os indicadores de performance.

A lógica é simples: o que não é medido não pode ser melhorado. É por isso que usar os famosos KPIs na manutenção surte tantos efeitos, pois também é possível traçar metas para serem perseguidas. Ao longo dos meses, pode-se verificar se os índices estão sendo alcançados e, não o sendo, há como ter a visibilidade disso e implementar planos de melhoria contínua.

Quais são as consequências de cometer erros dessa natureza?

É inegável que existem sérias consequências em médio e longo prazo para uma indústria que não observa os erros apontados anteriormente. Todos sabemos que um dos objetivos finais de qualquer empresa privada é o lucro, e ele é bastante impactado por processos de manutenção desastrosos. Isso implica que a empresa não cumprirá com êxito seu papel social junto à comunidade.

Esses impactos financeiros negativos vêm de grandes períodos de parada de máquina e desgaste prematuro das peças. A melhor forma de evitar esse tipo de mal é investindo em qualificação e planejamento. Buscar treinar colaboradores e seguir planos previamente elaborados são atitudes que afastam uma série de erros que o departamento de manutenção possa vir a cometer.

Conhecer os principais erros cometidos na gestão de manutenção ajuda a evitá-los. Outra forma de ter ganhos com esse conhecimento é deixar de cometer alguns desses equívocos caso seja identificado que eles fazem parte da sua indústria. É assim que a gestão da manutenção pode ser corrigida, de modo a trazer os melhores resultados para a companhia. E lembre-se: em se tratando da manutenção, qualificação de pessoal e planejamento são os fatores-chave para o sucesso.

Gostou do conteúdo? Então aproveite e leia também nosso artigo sobre manutenção de quebra!

Avalie e classifique este artigo.

Nota média: 0 / 5. Nº de avaliações: 0

Compartilhe este artigo!

Quer receber conteúdos como esses gratuitamente?

Preencha o formulário e cadastre-se para receber os nossos conteúdos exclusivos por e-mail.

Email registrado com sucesso
Opa! E-mail inválido, verifique se o e-mail está correto.
Artigos relacionados