A manutenção preventiva é uma estratégia vital para garantir a longevidade e o desempenho ideal dos equipamentos industriais. No entanto, mesmo com as melhores intenções, erros na execução dessa manutenção podem comprometer sua eficácia e resultar em falhas inesperadas.

Identificar e evitar esses erros é essencial para maximizar os benefícios da manutenção preventiva. Para isso, a implementação de um rigoroso controle de qualidade industrial é fundamental.

Erros comuns na manutenção preventiva incluem a falta de planejamento adequado, o não cumprimento dos cronogramas de manutenção, a utilização de peças de reposição inadequadas e a execução de inspeções superficiais. Esses erros podem levar a um aumento dos custos operacionais, redução da vida útil dos equipamentos e riscos à segurança.

Quer saber como evitar os erros mais comuns na manutenção preventiva e otimizar a eficiência dos seus programas de manutenção? Continue a leitura para explorar estratégias e melhores práticas que podem melhorar significativamente a gestão da manutenção preventiva na sua empresa.

1. Não ter um histórico detalhado

Um dos principais erros que você pode cometer na manutenção preventiva é deixar de registrar o histórico de maneira detalhada. É preciso que ele seja sólido e confiável para que o plano de manutenção seja criado de maneira personalizada conforme os principais problemas enfrentados anteriormente.

A partir do histórico de cálculos e orçamentos, o gestor responsável tem uma boa ideia sobre a vida útil dos equipamentos e onde estão os maiores custos. Sem contar que as informações organizadas permitem determinar um plano de manutenção particular para cada um que faz toda a diferença dos resultados.

2. Estoques desorganizados

A reposição de peças e o tempo que uma máquina fica parada é determinante para o faturamento da indústria. Dessa maneira, a desorganização do estoque dificulta muito qualquer tipo de previsão e atrasa o funcionamento das operações.

Isso é uma consequência de não controlar quais componentes são os mais problemáticos de maneira competente e transforma os erros em uma verdadeira bola de neve. Quando essas informações estão claras e atualizadas no planejamento preventivo, por exemplo, fica mais simples calcular a frequência e a periodicidade de todas as manutenções com eficiência.

Vale destacar aqui também que cada equipamento é único e os profissionais envolvidos precisam ter consciência disso. Então, mesmo que a empresa tenha duas máquinas iguais, os planos para cada uma delas pode ser diferente e a manutenção precisa acompanhar essas características particulares de desgaste.

3. Copiar planos de manutenção

Um hábito muito problemático para quem lida com manutenção está relacionado à cópia de planos para equipamentos que sejam iguais ou muito semelhantes no funcionamento. Normalmente, o objetivo é economizar tempo e conseguir os mesmos benefícios de um trabalho bem-feito.

No entanto, como falamos, cada equipamento é único e isso precisa ser trabalhado individualmente, mesmo que dê mais trabalho. O que parece inicialmente ser uma economia de tempo pode se tornar, no fim das contas, uma parada de produção por um equipamento apresentar falhas não previstas que a empresa tem dificuldades de solucionar.

4. Não calcular o tempo de vida útil

Negligenciar o tempo de vida útil dos equipamentos é uma forma de fazer com que o plano de manutenção seja desacreditado. Com isso, uma série de prejuízos acontecem para a organização que enfrenta várias perdas de produção e a dinâmica de trabalho se torna um verdadeiro caos.

Esse processo precisa avaliar corretamente o tempo de vida útil de cada componente para calcular de maneira eficaz o intervalo entre as manutenções. Outra questão importante é que o planejamento e a execução são pontos diferentes e precisam ser calculados minuciosamente.

Muitas empresas enfrentam problemas por se concentrarem demais na etapa teórica da manutenção e no momento de colocar em prática se deparam com uma série de imprevistos. Logo, os registros de histórico que servem como referência na criação do plano devem levar em consideração o tempo em que o profissional de manutenção atua também diretamente nas máquinas, avaliação de peças, entre outros.

5. Ignorar as indicações do fabricante

Alguns planos de manutenção se baseiam em experiências anteriores com falhas e problemas em componentes e esquecem de seguir detalhadamente as indicações compostas no manual do fabricante.

Mesmo que os profissionais envolvidos nos processos de sua empresa sejam extremamente competentes, até mesmo os mínimos erros podem comprometer o funcionamento dos ativos e, de maneira geral, todas as etapas de atividades.

Por este motivo, o manual das máquinas deve ser visto como um ponto direcionador na hora de tomar decisões no plano de manutenção preventiva. Com base nas informações adequadas, o investimento de capital em componentes acontece sempre de maneira exata. Sem contar que qualquer funcionamento inadequado vai ser facilmente identificado, inclusive na hora de evitar possíveis acidentes.

6. Falta de documentação

Além do histórico desorganizado, entre os erros de manutenção preventiva está também a falta de registro de documentação. Vale ressaltar que ter tudo anotado e organizado é essencial em qualquer tipo de processo interno e documentações que geram dados se transformam no embasamento de ações futuras.

Dessa forma, mesmo que a empresa passe por um processo de troca de gestores e colaboradores, eles conseguem acompanhar o plano de maneira eficiente e manter a qualidade dos equipamentos e do desempenho da operação. Tudo isso enquanto tomam decisões coerentes baseadas em dados realistas.

7. Equívocos no conceito

Uma situação comum é confundir os conceitos de manutenção preventiva e preditiva. Quando as dinâmicas não estão claras, os investimentos podem ser realizados no momento errado e gerar problemas na produtividade da empresa. Como resultado, os processos se tornam falhos e confusos e o tempo de reparo das máquinas muito maior.

Pronto! Agora você já sabe quais são os principais erros de manutenção preventiva. O mais importante é ter consciência de que os impactos negativos gerados por falhas de manutenção representam muitas perdas para a indústria. Isso acontece especialmente porque se for necessário entrar na etapa corretiva, os prejuízos com substituição de máquinas costumam ser muito maiores.

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Raquel Sales

Raquel Sales é especialista em comunicação digital, dados e performance.