Histórico de manutenção

Histórico de manutenção: entenda a importância dele

A gestão industrial tem como uma das principais frentes desafiadoras a correção e melhoria contínua de seus equipamentos. E é justamente por esse motivo que o histórico de manutenção é tão importante para seu trabalho.

Essa área em específico deixou de ser vista como uma fonte de grandes gastos, para ser considerada como algo estratégico para o negócio. Com um bom desempenho, a indústria consegue garantir mais um diferencial.

Dessa forma, armazenar tudo o que foi feito pela manutenção permite que os líderes da área façam a avaliação do que precisa ser feito. Além de também identificar possíveis erros na execução das etapas relacionadas.

Você já fez o histórico de manutenção? Caso não, aqui você entenderá o porquê deve ser feito e como fazê-lo.

O que é histórico de manutenção e qual a sua importância?

Conseguir garantir que uma indústria e seus respectivos processos operacionalizam em alta performance é muito mais que uma prioridade. É uma forma do negócio se destacar estrategicamente na grande demanda existente no mercado.

Para isso, é muito importante que a gestão de manutenção seja eficiente e evite qualquer tipo de falha que prejudique o desempenho. A análise das falhas de equipamentos é fundamental para evitar que diversos outros problemas venham ocorrer.

Em função disso, o histórico é um relatório que documenta todas as evoluções do trabalho executado por profissionais ligados à manutenção.

Nesse sentido o documento visa garantir que nenhuma escolha seja feita por acaso e mais, garanta que o objetivo da manutenção não traga efeitos contrários.

Por exemplo, se um determinado equipamento passa por manutenção e a periodicidade é de longo prazo, é preciso que os gestores presentes no momento saibam o que pode ou não ser feito, bem como os resultados gerados a partir da última correção.

Afinal, mesmo que uma empresa tenha bom relacionamento com os profissionais, é possível que aconteça a troca de gestores. Quando chegar o momento de realizar novas manutenções, todo o histórico estará em mãos e não apenas na lembrança de ex-funcionários.

Quais os riscos causados pela falta de informações?

Como adiantamos, a falta de dados é um grande risco para a empresa. Com eles, conseguimos avaliar toda a situação e tomar as melhores decisões. Isto é, seja em qualquer âmbito ligado à gestão industrial.

Todavia, é comum que muitas indústrias não façam o mapeamento de suas jornadas de manutenção. E para ter um bom planejamento, quanto mais dados, mais preciso será nas escolhas.

Os indicadores ligados a metas estratégicas dependem da informação. E se o objetivo é garantir um bom ciclo de manutenção, é preciso saber o quê, quando, como e qual a melhor maneira de realizar os processos.

Além disso, o histórico de manutenção é fundamental para levantar os padrões de falhas e as respectivas soluções adotadas em cada um dos casos. Um bom recurso para isso é poder antecipar os próximos eventos e se preparar melhor.

Sabendo que a gestão de manutenção está diretamente ligada a previsão de erros e falhas, é de extrema importância que sejam feitas todas as documentações das últimas ações executadas.

Em resumo, ele possibilita o desenvolvimento de estratégias melhores, o que resulta em um trabalho mais acertado dos técnicos. Em consequência, menos erros resultam em menos gasto de recursos e gera a otimização de todos os profissionais envolvidos. Isso, por sua vez, é capaz de melhorar, inclusive, o lucro do negócio.

Quais as vantagens do histórico de manutenção?

O histórico de manutenção é responsável não apenas por garantir que a empresa tenha a documentação de todos os eventos realizados com os seus equipamentos. Para te ajudar a entender melhor, listamos alguns dos principais benefícios gerados com essa prática, confira:

  • suporta o gestor prever a necessidade de troca de peças e equipamentos;
  • auxilia na construção do calendário de manutenções preventivas;
  • evita cortes e interrupções na produção;
  • otimiza os processos de qualidade da empresa;
  • proporciona uma avaliação precisa da saúde dos equipamentos;
  • suporta na criação de protocolos de planos de ação;
  • contribui para visualização de falhas recorrentes;
  • elimina custos desnecessários;
  • otimiza o funcionamento dos setores produtivos;
  • estimula a necessidade de treinamento e qualificação de profissionais;
  • reduz a chance de erros e de acidentes de trabalho.

Cada um desses benefícios são, em maioria, objetivos gerais do negócio, não somente ligados à gestão de manutenção.

Quais as melhores dicas para gestão de manutenção?

Para que o histórico de informações ocorra de maneira efetiva, é preciso que a empresa adote determinadas medidas ligadas à manutenção. Confira algumas dicas importantes.

Planejamento de manutenção

Entre as dicas indicadas, está o planejamento de manutenção, ele deve ser baseado em histórico e dados da empresa, que permitem escolher os melhores caminhos a serem seguidos para o negócio.

Leia nosso artigo e fique por dentro dos pontos chaves do PCM e sua aplicação na indústria!

Análise de falhas

Adotar métodos de análise de falhas é mais uma maneira de evitar que novos problemas venham surgir com a gestão dos equipamentos. Algumas técnicas como FMEA suportam a avaliar as causas e efeitos das recorrências na linha de fábrica.

Revisão de fluxos de trabalhos

Além disso, o excesso de gargalos na produção podem sobrecarregar equipamentos, o que elevam as chances de falhas na operação. Para isso, a melhor maneira é revisar os fluxos de processo e mensurá-los, identificando quais são os momentos que esse fato vem surgindo.

Investir em soluções para manutenção

Por fim, e não menos importante, estão as inovações que a Indústria 4.0 vem apresentando no mercado. Cada vez mais surgem novas tecnologias que permitem avaliar a eficiência dos equipamentos e compreender melhor a demanda da periodicidade de avaliação.

Como vimos aqui nesse material, o histórico de manutenção é uma etapa importantes da gestão da manutenção. Ignorá-la pode ser um erro fatal que colocará em risco todas suas atividades industriais. Lembre-se que a falta de informação é uma das principais causas para erros de manutenção e falhas técnicas em equipamentos e na produção.

Quer ficar por dentro de mais conteúdos como esse? Então, faça a assinatura da nossa newsletter e receba materiais exclusivos no seu e-mail!

Avalie e classifique este artigo.

Nota média: 5 / 5. Nº de avaliações: 2

Compartilhe este artigo!

Quer receber conteúdos como esses gratuitamente?

Preencha o formulário e cadastre-se para receber os nossos conteúdos exclusivos por e-mail.

Email registrado com sucesso
Opa! E-mail inválido, verifique se o e-mail está correto.