Confira os 13 indicadores de manutenção essenciais na indústria
Indicadores de manutenção são uma das principais formas de medir os resultados em manutenção e desempenho de equipamentos. Com sua correta mensuração e acompanhamento é possível identificar gargalos, solucionar problemas e propor novas soluções.
O acompanhamento dos processos industriais garante o funcionamento eficiente e adequado de todos os equipamentos e instalações de uma empresa. Mas nem sempre é tão fácil saber se a capacidade de produção está dando conta do recado. Diante dessa tarefa, uma boa gestão de manutenção deve se utilizar de bons indicadores de manutenção.
Os indicadores podem ser fatores-chave para tomar decisões mais planejadas e garantir várias vantagens, como redução de custos, controle da manutenção e melhoria da performance de equipamentos.
É fundamental que as empresas busquem maneiras de fazer acompanhamento do seu desempenho e entendam as falhas que impactam no resultado. A melhor maneira de fazer isso é por meio de indicadores de manutenção, que devem ser acompanhados periodicamente.
Mas afinal de contas, quais são eles e como eles funcionam? Muito mais que saber quais são, é necessário que saibamos a sua importância no processo de acompanhamento da manutenção da sua indústria.
Para ajudar você a ter uma gestão mais estratégica, reunimos logo abaixo 13 ótimos indicadores de manutenção. Confira!
Qual a importância dos indicadores de manutenção industrial?
Antes de mais nada, vamos entender qual a importância da gestão de manutenção e o acompanhamento dos principais indicadores. Por mais que uma indústria se preocupe em tornar seus processos ágeis e efetivos, nem sempre isso é suficiente.
Máquinas são equipamentos que são depreciados com o tempo, o que é comum, mesmo que sejam de qualidade. Com isso, é preciso acompanhar essa redução da sua operacionalidade.
A manutenção evita que eles percam sua efetividade no processo produtivo e impactem na qualidade da produção, geram mais custos e até mesmo, estraguem e deixem sua produção na mão.
Por esse motivo, os indicadores de manutenção visam fazer esse acompanhamento, entendendo quando e como é o melhor momento de realizar a manutenção sem que ela afete nos resultados da sua linha produtiva.
Acompanhe no próximo tópico quais são os indicadores, o que eles apresentam de resultado e como você pode colocá-los na sua rotina de gestão estratégica.
Quais são os principais indicadores de manutenção?
Existe uma série de indicadores de manutenção e cada um deles apresenta um desempenho diferente. Confira a lista deles e veja quais são mais indicados para seu negócio:
- MTBF
- MTTR
- OEE
- Backlog
- Disponibilidade do equipamento
- Availability (A)
- MPd
- MP
- PPC
- HH Corretiva
- Custo de Manutenção sobre Faturamento
1. MTBF
Quando falamos de indicadores de manutenção, o Mean Time Between Failure (MTBF) ou Tempo Médio Entre Falhas avalia, é um dos principais.
Como o nome já diz, os intervalos entre a ocorrência de uma falha e outra. É um indicador indispensável para ter uma previsão de confiabilidade de um equipamento, pois os problemas sempre podem acontecer, mesmo que as equipes tenham cuidado com manutenções preventivas.
Quanto menor for o resultado do MTBF, menor é a confiabilidade da máquina. No exemplo acima, se a máquina não passar por uma manutenção, a equipe responsável precisará enfrentar problemas no expediente a cada 175 minutos.
2. MTTR
O Men Time To Repair (MTTR) ou Tempo Médio Para Reparos define o tempo médio que uma máquina fica inativa durante o serviço de manutenção. Esse é um dos indicadores de manutenção que mais cobre toda a linha de produção, pois o cálculo deve considerar cada uma das atividades de reparo.
O tempo médio para reparos deve permanecer o menor possível. Quando isso acontece, significa que as máquinas industriais estão funcionando por boa parte do tempo na linha de produção e, em casos de quebra, elas voltam a funcionar com rapidez.
Mas afinal, quais são as diferenças entre o MTTR e o MTBF, indicador mencionado anteriormente? Existem algumas, mas cada uma vai responder qual é o tempo de falhas. Confira mais nosso material sobre esse assunto!
3. OEE
O Overall Equipment Efficiency (OEE) ou Eficácia Geral do Equipamento é um indicador, como o nome já diz, que avalia a eficiência global do maquinário de uma indústria, considerando três aspectos: disponibilidade, performance e qualidade da produção. A fórmula fica:
OEE = disponibilidade x performance x qualidade.
Cada aspecto desse é calculado isoladamente para, em seguida, ser calculado o OEE. Para calcular a disponibilidade, usa-se a fórmula:
Disponibilidade = tempo produzindo / tempo programado x 100.
O número final multiplicado por 100 gera o resultado percentual.
Tempo produzido é o tempo médio que gerou alguma produção tangível, sem contabilizar paradas para manutenções, limpezas e organizações, enquanto o tempo programado é o tempo total programado para determinada demanda de produção.
Para calcular a performance, usa-se a fórmula:
Produtividade = Produção Real * Produção Teórica x 100.
A produção Real se refere à quantidade produzida pelo maquinário em determinado período. Produção teórica é a capacidade de produção do maquinário.
Para calcular a qualidade, usa-se a fórmula:
Qualidade = Total de Peças Boas / Total de Peças Produzidas x 100.
Enquanto o Total de Peças Boas se refere à quantidade de peças produzidas dentro do padrão de qualidade da indústria, o Total de Peças Produzidas é a quantidade bruta de peças produzidas.
Com os resultados em números percentuais, podemos usar a fórmula que multiplica cada disponibilidade, performance e qualidade. É importante trabalhar para que o resultado do OEE se aproxime de 100%.
4. Backlog
Entre os principais indicadores de manutenção, também não poderíamos nos esquecer do Backlog, que avalia o tempo disponível da equipe para resolver o acúmulo de serviços pendentes ou em andamento. Para usar esse indicador, é preciso considerar todo o fluxo de trabalho no planejamento e controle da manutenção.
Para calcular o Backlog, é preciso considerar a soma dos valores de Homem-hora (unidade que considera o trabalho completado em uma hora por um trabalhador) em todas as atividades pendentes e dividi-la pelo total de Homem-hora, já descontada a quantidade de horas improdutivas.
O resultado é, em tempo, 4,5, por exemplo, que pode significar 4,5 semanas para a equipe realizar atividades pendentes.
Leia nosso artigo sobre como calcular o backlog da manutenção.
5. Disponibilidade do equipamento
Entre os indicadores de manutenção, a disponibilidade de equipamento traduz quando que o equipamento está disponível, em percentual de tempo, para ser usado na produção.
A ideia é garantir que ao ser realizado a manutenção, ele esteja livre e não necessite parar a produção para executá-la. Em outras palavras, garantir e elevar a disposição dos aparelhos ativos.
Seu cálculo é realizado por meio de outros indicadores já mencionados aqui anteriormente:
Disponibilidade = (MTBF / (MTBF + MTTR)) x 100.
Antes de investir em qualquer estratégia de manutenção, reconheça quais são as disponibilidades dos seus equipamentos e evite prejuízos, uma vez que a parada sem necessidade da produção gera gastos desnecessários.
6. Confiabilidade
Se o seu intuito é entender qual o nível de confiança que teremos com aquele equipamento e avaliar uma possível falha, também temos o indicador de confiabilidade.
De acordo com a NBR-5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo. Com ele entendemos, por exemplo, o desempenho do motor de um maquinário ou a taxa de entrega de um produto final.
O cálculo do indicador também, antes de mais nada, precisa entender o MTBF, ou seja, o tempo médio entre falhas. Em seguida, vamos reconhecer a taxa de confiança, veja:
λ (t) = 1 / MTBF
R (t) = e^λxt
O indicador de confiabilidade é representado pela letra (R) e o (t) é o período de tempo que você deseja entender a confiança do equipamento.
Leia nosso artigo sobre manutenção centrada na confiabilidade.
7. Availability (A)
Pela tradução desse indicador de manutenção, rapidamente podemos entender que trata-se de outra forma de monitorar a disponibilidade de equipamentos. Isto é, avaliamos o tempo que ele está disponível para funcionar, conforme foi programado.
Ou seja, quanto mais, melhor. No cálculo, novamente trabalhamos com os indicadores que já conhecemos, MTBF e MTTR. Confira o exemplo abaixo, onde trabalharemos com os índices de 175 e 20, respectivamente::
A = (MTBF / (MTBF + MTTR)) * 100%
A = (175 / (175 + 20)) * 100% = 89,7%
A partir desse cálculo que simulamos, o tempo de disponibilidade deste equipamento é de 89,7%. Quanto mais próximo de 100%, mais eficiente será o equipamento. Sendo assim, é preciso buscar alternativas que visem melhorar o indicador.
9. MPd
Quando o assunto é manutenção preditiva, o planejamento pode ter sua eficácia medida por meio do MPd, ou seja, o cumprimento dos planos de manutenção preditiva. Basicamente, aqui iremos analisar se a quantidade de ações que foram definidas realmente foram executadas.
Confira como funciona o cálculo:
MPd = (tarefas realizadas do plano de manutenção preditiva / ações programadas no plano) *100%
Inserimos a multiplicação por 100% a fim de averiguar o teor percentual de cumprimento do planejamento.
10. MP
Da mesma forma que existe um planejamento de ações preditivas, existe a gestão da manutenção preventiva. Nesse caso, chamamos ele de MP. Ele seguirá a mesma ideia de raciocínio, avaliando em percentual, a taxa de cumprimento das ações previstas na prevenção de falhas.
11. PPC
Ainda sobre a avaliação dos planejamentos de manutenção feitos, o PPC significa o percentual de planos concluídos. Ele é um indicador voltado para análise do tempo gasto em reparos que foram planejados, ou seja, que não são corretivos.
PPC = (tempo de manutenção programa / horas totais de manutenção) x 100%
Aqui ele será dividido pelo total de horas que realmente foram programadas. Quanto mais próximo de 100% tivermos, mais manutenções corretivas estão sendo feitas e, provavelmente, o plano de ação para evitar falhas não vem sendo efetivo.
12. HHCorretiva
A gestão de pessoas é um importante ponto de atenção que a gestão industrial deve contar. Não diferente, existe uma maneira de fazer uma avaliação entre o trabalho de profissionais para executar os trabalhos de manutenção corretiva.
Por ser um trabalho devemos evitar, que é quando o equipamento chega a falhar e requer paradas para ajustes, por meio do HHCorretiva, entendemos qual o tempo de uso de profissionais para realizar essas tarefas.
Ou seja, é um indicador que trata a alocação de mão de obra em serviços de manutenção corretiva. E para entender a resposta, dividimos as horas programadas gastas com manutenção de urgência dividido pelo total de horas programadas.
13. Custo de Manutenção sobre Faturamento
Se o nosso intuito é tornar uma gestão mais estratégica, é fatídico que em algum momento vamos falar de custos. Para tornar sua gestão ainda mais eficiente, temos um indicador voltado exclusivamente para os custos de manutenção.
Como o próprio nome já diz, a ideia é avaliar qual o impacto da manutenção sobre o faturamento gerado no seu negócio. Com ele, entendemos que quanto mais alto os custos de manutenção, mais alta será a precificação do seu produto. Afinal de contas, as despesas precisam ser equilibradas em algum momento, isto é geralmente feito na precificação.
Para entender melhor, o indicador é representado pela sigla CMF, que é calculado da seguinte maneira:
CMF = (Custo Total de Manutenção / Faturamento Bruto) x 100
Quanto mais alto for esse percentual, mais significa que sua empresa gasta com manutenção para gerar receita. O ideal é que esse número fique próximo de 0%. Entre os custos avaliados, temos:
- pessoal;
- materiais;
- contratação de serviços externos;
- depreciação;
- perda de faturamento.
Por esse motivo, é muito importante que todos os custos estejam mapeados e compreendidos. Um software de gestão industrial que avalia todos eles é super recomendado, assim você não deixa nada passar e consegue calcular seu CMF.
Em conclusão, quanto mais precisos forem os acompanhamentos ligados a funcionalidade dos equipamentos, bem como o trabalho de profissionais, mais produtiva será sua produção. Afinal de contas, devemos evitar ao máximo possível de paradas, além de garantir a qualidade no resultado final.
Com os indicadores de manutenção acompanhados de perto, fica mais fácil aumentar a confiabilidade do maquinário, evitar interrupções e problemas para clientes e fornecedores. Os dados sobre a produtividade da linha de produção também permitem que os gestores identifiquem problemas e planejem novas medidas para aumentar a capacidade da fábrica.
Aproveitando que já estamos falando sobre a manutenção industrial como um viés estratégico para sua indústria, compartilhe este artigo nas suas redes sociais e permita que mais pessoas entendam a importância desse assunto!