Cinco importantes indicadores de manutenção

Confira os 5 indicadores de manutenção essenciais na indústria

O acompanhamento dos processos industriais garante o funcionamento eficiente e adequado de todos os equipamentos e instalações de uma empresa. Mas nem sempre é tão fácil saber se a capacidade de produção está dando conta do recado. Diante dessa tarefa, uma boa gestão de manutenção deve se utilizar de bons indicadores de manutenção.

Os indicadores podem ser fatores-chave para tomar decisões mais planejadas e garantir várias vantagens, como redução de custos, controle da manutenção e melhoria da performance de equipamentos. Para ajudar você a ter uma gestão mais estratégica, reunimos logo abaixo 5 ótimos indicadores de manutenção. Confira!

1. MTBF

O Mean Time Between Failure (MTBF) ou Tempo Médio Entre Falhas avalia, como o nome já diz, os intervalos entre a ocorrência de uma falha e outra. É um indicador indispensável para ter uma previsão de confiabilidade de um equipamento, pois os problemas sempre podem acontecer, mesmo que as equipes tenham cuidado com manutenções preventivas.

Quanto menor for o resultado do MTBF, menor é a confiabilidade da máquina. No exemplo acima, se a máquina não passar por uma manutenção, a equipe responsável precisará enfrentar problemas no expediente a cada 175 minutos.

2. MTTR

O Men Time To Repair (MTTR) ou Tempo Médio Para Reparos define o tempo médio que uma máquina fica inativa durante o serviço de manutenção. Esse é um dos indicadores de manutenção que mais cobre toda a linha de produção, pois o cálculo deve considerar cada uma das atividades de reparo.

O tempo médio para reparos deve permanecer o menor possível. Quando isso acontece, significa que as máquinas industriais estão funcionando por boa parte do tempo na linha de produção e, em casos de quebra, elas voltam a funcionar com rapidez.

3. OEE

O Overall Equipment Efficiency (OEE) ou Eficácia Geral do Equipamento é um indicador, como o nome já diz, que avalia a eficiência global do maquinário de uma indústria, considerando três aspectos: disponibilidade, performance e qualidade da produção. A fórmula fica:

OEE = disponibilidade x performance x qualidade.

Cada aspecto desse é calculado isoladamente para, em seguida, ser calculado o OEE. Para calcular a disponibilidade, usa-se a fórmula:

disponibilidade = tempo produzindo / tempo programado x 100.

O número final multiplicado por 100 gera o resultado percentual.

Tempo produzido é o tempo médio que gerou alguma produção tangível, sem contabilizar paradas para manutenções, limpezas e organizações, enquanto tempo programado é o tempo total programado para determinada demanda de produção.

Para calcular a performance, usa-se a fórmula:

produtividade = Produção Real * Produção Teórica x 100.

Produção Real se refere à quantidade produzida pelo maquinário em determinado período. Produção teórica é a capacidade de produção do maquinário.

Para calcular a qualidade, usa-se a fórmula:

Qualidade = Total de Peças Boas / Total de Peças Produzidas x 100.

Enquanto o Total de Peças Boas se refere à quantidade de peças produzidas dentro do padrão de qualidade da indústria, o Total de Peças Produzidas é a quantidade bruta de peças produzidas.

Com os resultados em números percentuais, podemos usar a fórmula que multiplica cada disponibilidade, performance e qualidade. É importante trabalhar para que o resultado do OEE se aproxime de 100%.

4. Backlog

Entre os principais indicadores de manutenção, também não poderíamos nos esquecer do Backlog, que avalia o tempo disponível da equipe para resolver o acúmulo de serviços pendentes ou em andamento. Para usar esse indicador, é preciso considerar todo o fluxo de trabalho no planejamento e controle da manutenção.

Para calcular o Backlog, é preciso considerar a soma dos valores de Homem-hora (unidade que considera o trabalho completado em uma hora por um trabalhador) em todas as atividades pendentes e dividi-la pelo total de Homem-hora, já descontada a quantidade de horas improdutivas.

O resultado é, em tempo, 4,5, por exemplo, que pode significar 4,5 semanas para a equipe realizar atividades pendentes.

5. Benchmarking

Benchmarking é o processo de comparação entre indústrias de um mesmo setor, considerando, por exemplo, a análise do maquinário e das metodologias de gestão adotadas em cada uma. A partir desse estudo, uma indústria pode incorporar as melhores práticas de outras gestões e aperfeiçoar seus próprios métodos.

Antes de iniciar o benchmarking, é importante definir critérios bem consolidados com o objetivo de extrair processos que realmente ajudem a indústria. Dessa forma, fica mais fácil reconhecer as inovações propostas pelo mercado.

Existem indicadores que podem ajudar na pesquisa de benchmarking, como a alocação de equipes e a disponibilidade de equipamentos, para comparar o desempenho das indústrias ou detalhes da linha de produção. Com uma pesquisa criteriosa, você pode encontrar oportunidades de inovar e agregar cada vez mais competitividade para sua indústria.

Com os indicadores de manutenção acompanhados de perto, fica mais fácil aumentar a confiabilidade do maquinário, evitar interrupções e problemas para clientes e fornecedores. Os dados sobre a produtividade da linha de produção também permitem que os gestores identifiquem problemas e planejem novas medidas para aumentar a capacidade da fábrica.

Indicadores de manutenção na indústria

Então, quer saber mais sobre aprimoramento de processos industriais? Aproveite a visita ao nosso blog para conferir tudo que você precisa saber sobre os tipos de manutenção industrial.

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