indicadores de manutenção

Confira os 14 indicadores de manutenção essenciais na indústria

O acompanhamento dos processos industriais garante o funcionamento eficiente e adequado de todos os equipamentos e instalações de uma empresa. Mas nem sempre é tão fácil saber se a capacidade de produção está dando conta do recado. Diante dessa tarefa, uma boa gestão de manutenção deve se utilizar de bons indicadores de manutenção.

Os indicadores podem ser fatores-chave para tomar decisões mais planejadas e garantir várias vantagens, como redução de custos, controle da manutenção e melhoria da performance de equipamentos.

É fundamental que as empresas busquem maneiras de fazer acompanhamento do seu desempenho e entendam as falhas que impactam no resultado. A melhor maneira de fazer isso é por meio de indicadores de manutenção, que devem ser acompanhados periodicamente.

Mas afinal de contas, quais são eles e como eles funcionam? Muito mais que saber quais são, é necessário que saibamos a sua importância no processo de acompanhamento da manutenção da sua indústria.

Para ajudar você a ter uma gestão mais estratégica, reunimos logo abaixo 13 ótimos indicadores de manutenção. Confira!

Qual a importância dos indicadores de manutenção industrial?

Antes de mais nada, vamos entender qual a importância da gestão de manutenção e o acompanhamento dos principais indicadores. Por mais que uma indústria se preocupe em tornar seus processos ágeis e efetivos, nem sempre isso é suficiente.

Máquinas são equipamentos que são depreciados com o tempo, o que é comum, mesmo que sejam de qualidade. Com isso, é preciso acompanhar essa redução da sua operacionalidade.

A manutenção evita que eles percam sua efetividade no processo produtivo e impactem na qualidade da produção, geram mais custos e até mesmo, estraguem e deixem sua produção na mão.

Por esse motivo, os indicadores de manutenção visam fazer esse acompanhamento, entendendo quando e como é o melhor momento de realizar a manutenção sem que ela afete nos resultados da sua linha produtiva.

Acompanhe no próximo tópico quais são os indicadores, o que eles apresentam de resultado e como você pode colocá-los na sua rotina de gestão estratégica.

Quais são os principais indicadores de manutenção?

Existe uma série de indicadores de manutenção e cada um deles apresenta um desempenho diferente. Confira a lista deles e veja quais são mais indicados para seu negócio:

1. MTBF

Quando falamos de indicadores de manutenção, o Mean Time Between Failure (MTBF) ou Tempo Médio Entre Falhas avalia, é um dos principais.

Como o nome já diz, os intervalos entre a ocorrência de uma falha e outra. É um indicador indispensável para ter uma previsão de confiabilidade de um equipamento, pois os problemas sempre podem acontecer, mesmo que as equipes tenham cuidado com manutenções preventivas.

Quanto menor for o resultado do MTBF, menor é a confiabilidade da máquina. No exemplo acima, se a máquina não passar por uma manutenção, a equipe responsável precisará enfrentar problemas no expediente a cada 175 minutos.

2. MTTR

O Men Time To Repair (MTTR) ou Tempo Médio Para Reparos define o tempo médio que uma máquina fica inativa durante o serviço de manutenção. Esse é um dos indicadores de manutenção que mais cobre toda a linha de produção, pois o cálculo deve considerar cada uma das atividades de reparo.

O tempo médio para reparos deve permanecer o menor possível. Quando isso acontece, significa que as máquinas industriais estão funcionando por boa parte do tempo na linha de produção e, em casos de quebra, elas voltam a funcionar com rapidez.

Mas afinal, quais são as diferenças entre o MTTR e o MTBF, indicador mencionado anteriormente? Existem algumas, mas cada uma vai responder qual é o tempo de falhas. Confira mais nosso material sobre esse assunto!

3. OEE

O Overall Equipment Efficiency (OEE) ou Eficácia Geral do Equipamento é um indicador, como o nome já diz, que avalia a eficiência global do maquinário de uma indústria, considerando três aspectos: disponibilidade, performance e qualidade da produção. A fórmula fica:

OEE = disponibilidade x performance x qualidade.

Cada aspecto desse é calculado isoladamente para, em seguida, ser calculado o OEE. Para calcular a disponibilidade, usa-se a fórmula:

Disponibilidade = tempo produzindo / tempo programado x 100.

O número final multiplicado por 100 gera o resultado percentual.

Tempo produzido é o tempo médio que gerou alguma produção tangível, sem contabilizar paradas para manutenções, limpezas e organizações, enquanto o tempo programado é o tempo total programado para determinada demanda de produção.

Para calcular a performance, usa-se a fórmula:

Produtividade = Produção Real * Produção Teórica x 100.

A produção Real se refere à quantidade produzida pelo maquinário em determinado período. Produção teórica é a capacidade de produção do maquinário.

Para calcular a qualidade, usa-se a fórmula:

Qualidade = Total de Peças Boas / Total de Peças Produzidas x 100.

Enquanto o Total de Peças Boas se refere à quantidade de peças produzidas dentro do padrão de qualidade da indústria, o Total de Peças Produzidas é a quantidade bruta de peças produzidas.

Com os resultados em números percentuais, podemos usar a fórmula que multiplica cada disponibilidade, performance e qualidade. É importante trabalhar para que o resultado do OEE se aproxime de 100%.

4. Backlog

Entre os principais indicadores de manutenção, também não poderíamos nos esquecer do Backlog, que avalia o tempo disponível da equipe para resolver o acúmulo de serviços pendentes ou em andamento. Para usar esse indicador, é preciso considerar todo o fluxo de trabalho no planejamento e controle da manutenção.

Para calcular o Backlog, é preciso considerar a soma dos valores de Homem-hora (unidade que considera o trabalho completado em uma hora por um trabalhador) em todas as atividades pendentes e dividi-la pelo total de Homem-hora, já descontada a quantidade de horas improdutivas.

O resultado é, em tempo, 4,5, por exemplo, que pode significar 4,5 semanas para a equipe realizar atividades pendentes.

Leia nosso artigo sobre como calcular o backlog da manutenção.

5. Disponibilidade do equipamento

Entre os indicadores de manutenção, a disponibilidade de equipamento traduz quando que o equipamento está disponível, em percentual de tempo, para ser usado na produção.

A ideia é garantir que ao ser realizado a manutenção, ele esteja livre e não necessite parar a produção para executá-la. Em outras palavras, garantir e elevar a disposição dos aparelhos ativos.

Seu cálculo é realizado por meio de outros indicadores já mencionados aqui anteriormente:

Disponibilidade = (MTBF / (MTBF + MTTR)) x 100.

Antes de investir em qualquer estratégia de manutenção, reconheça quais são as disponibilidades dos seus equipamentos e evite prejuízos, uma vez que a parada sem necessidade da produção gera gastos desnecessários.

6. Confiabilidade

Se o seu intuito é entender qual o nível de confiança que teremos com aquele equipamento e avaliar uma possível falha, também temos o indicador de confiabilidade.

De acordo com a NBR-5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo. Com ele entendemos, por exemplo, o desempenho do motor de um maquinário ou a taxa de entrega de um produto final.

O cálculo do indicador também, antes de mais nada, precisa entender o MTBF, ou seja, o tempo médio entre falhas. Em seguida, vamos reconhecer a taxa de confiança, veja:

λ (t) = 1 / MTBF

R (t) = e^λxt

O indicador de confiabilidade é representado pela letra (R) e o (t) é o período de tempo que você deseja entender a confiança do equipamento.

7. Availability (A)

Pela tradução desse indicador de manutenção, rapidamente podemos entender que trata-se de outra forma de monitorar a disponibilidade de equipamentos. Isto é, avaliamos o tempo que ele está disponível para funcionar, conforme foi programado.

Ou seja, quanto mais, melhor. No cálculo, novamente trabalhamos com os indicadores que já conhecemos, MTBF e MTTR. Confira o exemplo abaixo, onde trabalharemos com os índices de 175 e 20, respectivamente::

A = (MTBF / (MTBF + MTTR)) * 100%

A = (175 / (175 + 20)) * 100% = 89,7%

A partir desse cálculo que simulamos, o tempo de disponibilidade deste equipamento é de 89,7%. Quanto mais próximo de 100%, mais eficiente será o equipamento. Sendo assim, é preciso buscar alternativas que visem melhorar o indicador.

9. MPd

Quando o assunto é manutenção preditiva, o planejamento pode ter sua eficácia medida por meio do MPd, ou seja, o cumprimento dos planos de manutenção preditiva. Basicamente, aqui iremos analisar se a quantidade de ações que foram definidas realmente foram executadas.

Confira como funciona o cálculo:

MPd = (tarefas realizadas do plano de manutenção preditiva / ações programadas no plano) *100%

Inserimos a multiplicação por 100% a fim de averiguar o teor percentual de cumprimento do planejamento.

10. MP

Da mesma forma que existe um planejamento de ações preditivas, existe a gestão da manutenção preventiva. Nesse caso, chamamos ele de MP. Ele seguirá a mesma ideia de raciocínio, avaliando em percentual, a taxa de cumprimento das ações previstas na prevenção de falhas.

11. PPC

Ainda sobre a avaliação dos planejamentos de manutenção feitos, o PPC significa o percentual de planos concluídos. Ele é um indicador voltado para análise do tempo gasto em reparos que foram planejados, ou seja, que não são corretivos.

PPC = (tempo de manutenção programa / horas totais de manutenção) x 100%

Aqui ele será dividido pelo total de horas que realmente foram programadas. Quanto mais próximo de 100% tivermos, mais manutenções corretivas estão sendo feitas e, provavelmente, o plano de ação para evitar falhas não vem sendo efetivo.

 12. HHCorretiva

A gestão de pessoas é um importante ponto de atenção que a gestão industrial deve contar. Não diferente, existe uma maneira de fazer uma avaliação entre o trabalho de profissionais para executar os trabalhos de manutenção corretiva.

Por ser um trabalho devemos evitar, que é quando o equipamento chega a falhar e requer paradas para ajustes, por meio do HHCorretiva, entendemos qual o tempo de uso de profissionais para realizar essas tarefas.

Ou seja, é um indicador que trata a alocação de mão de obra em serviços de manutenção corretiva. E para entender a resposta, dividimos as horas programadas gastas com manutenção de urgência dividido pelo total de horas programadas.

13. Custo de Manutenção sobre Faturamento

Se o nosso intuito é tornar uma gestão mais estratégica, é fatídico que em algum momento vamos falar de custos. Para tornar sua gestão ainda mais eficiente, temos um indicador voltado exclusivamente para os custos de manutenção.

Como o próprio nome já diz, a ideia é avaliar qual o impacto da manutenção sobre o faturamento gerado no seu negócio. Com ele, entendemos que quanto mais alto os custos de manutenção, mais alta será a precificação do seu produto. Afinal de contas, as despesas precisam ser equilibradas em algum momento, isto é geralmente feito na precificação.

Para entender melhor, o indicador é representado pela sigla CMF, que é calculado da seguinte maneira:

CMF = (Custo Total de Manutenção / Faturamento Bruto) x 100

Quanto mais alto for esse percentual, mais significa que sua empresa gasta com manutenção para gerar receita. O ideal é que esse número fique próximo de 0%. Entre os custos avaliados, temos:

  • pessoal;
  • materiais;
  • contratação de serviços externos;
  • depreciação;
  • perda de faturamento.

Por esse motivo, é muito importante que todos os custos estejam mapeados e compreendidos. Um software de gestão industrial que avalia todos eles é super recomendado, assim você não deixa nada passar e consegue calcular seu CMF.

14. Benchmarking

Benchmarking é o processo de comparação entre indústrias de um mesmo setor, considerando, por exemplo, a análise do maquinário e das metodologias de gestão adotadas em cada uma. A partir desse estudo, uma indústria pode incorporar as melhores práticas de outras gestões e aperfeiçoar seus próprios métodos.

Antes de iniciar o benchmarking, é importante definir critérios bem consolidados com o objetivo de extrair processos que realmente ajudem a indústria. Dessa forma, fica mais fácil reconhecer as inovações propostas pelo mercado.

Existem indicadores que podem ajudar na pesquisa de benchmarking, como a alocação de equipes e a disponibilidade de equipamentos, para comparar o desempenho das indústrias ou detalhes da linha de produção. Com uma pesquisa criteriosa, você pode encontrar oportunidades de inovar e agregar cada vez mais competitividade para sua indústria.

Em conclusão, quanto mais precisos forem os acompanhamentos ligados a funcionalidade dos equipamentos, bem como o trabalho de profissionais, mais produtiva será sua produção. Afinal de contas, devemos evitar ao máximo possível de paradas, além de garantir a qualidade no resultado final.

Com os indicadores de manutenção acompanhados de perto, fica mais fácil aumentar a confiabilidade do maquinário, evitar interrupções e problemas para clientes e fornecedores. Os dados sobre a produtividade da linha de produção também permitem que os gestores identifiquem problemas e planejem novas medidas para aumentar a capacidade da fábrica.

Aproveitando que já estamos falando sobre a manutenção industrial como um viés estratégico para sua indústria, compartilhe este artigo nas suas redes sociais e permita que mais pessoas entendam a importância desse assunto!

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