Manutenção centrada na confiabilidade

Entenda como se aplica a manutenção centrada na confiabilidade RCM

A manutenção centrada na confiabilidade (Reliability Centered Maintenance) é um método que visa garantir a confiabilidade e disponibilidade de equipamentos considerados críticos para uma indústria.

Dada a importância do maquinário para a operação de uma indústria, estratégias que garantam o seu funcionamento devem ser devidamente consideradas e implementadas. Nesse contexto, podemos dizer que a manutenção centrada na confiabilidade surge como uma das soluções mais relevantes.

Isso ocorre porque, ao fazer uso dela, uma companhia se torna capaz de garantir o funcionamento e a eficiência de suas máquinas por um espaço mais longo de tempo. Um benefício que, além de aumentar a produtividade do negócio, ainda reduz os seus custos relacionados a falhas e defeitos.

Que tal aprender mais a respeito dessa metodologia? Leia o artigo e descubra como a manutenção centrada na confiabilidade se aplica a operação de sua indústria!

Conceito de manutenção centrada na confiabilidade

Não é exatamente uma novidade que companhias diferentes têm realidades distintas, de modo que a solução — adotada por uma indústria — nem sempre será útil para outra empresa, mesmo que ela atue no mesmo setor.

A manutenção não é uma exceção a essa regra, o que pode ser comprovado pelo fato de que cada companhia segue um modelo. Enquanto algumas indústrias se beneficiam mais de uma abordagem mais assertiva, por exemplo, investimentos em processos de manutenção preventiva, outros negócios costumam contar apenas com a manutenção corretiva.

A grande questão é que esse planejamento de manutenção pode ir muito além, levando em consideração fatores como a confiabilidade do equipamento e suas demais características para definir um projeto de manutenção alinhado a sua realidade.

Esse modelo de planejamento é conhecido como manutenção centrada na confiabilidade — em inglês, Reliability Centered Maintenance. Por meio dele, o time de manutenção pode:

  • verificar o desempenho mínimo que a máquina deve entregar;
  • mapear as falhas e os erros as quais máquinas está sujeita e mensurar seus efeitos;
  • identificar os custos de segurança e de produtividade que podem ser acarretados por erros e falhas no equipamento.

A importância do FMEA

Obviamente, para que o time de manutenção seja capaz de lidar com essas tarefas, os seus membros precisam se reunir para alisar o maquinário da indústria, verificar todos os problemas apresentados por eles e mensurar as falhas e defeitos que podem vir a ocorrer.

Uma vez que esses problemas são devidamente mapeados, cabe aos profissionais a tarefa de encontrar soluções, tanto para impedir tais problemas quanto para resolvê-los rapidamente, caso eles venham a ocorrer.

Esse processo, conhecido como análise de modo e efeito de falha — Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), em inglês — é considerado um dos pontos mais críticos da manutenção centrada na confiabilidade.

Requisitos necessário para a implementação desse modelo de manutenção

A manutenção centrada na confiabilidade conta com uma norma internacional — denominada JA1011 — que estabelece 7 questões que devem ser respondidas pelas empresas que pretendem implementá-la:

  1. Quais tarefas devem ser realizadas pelo maquinário na atual situação da indústria?
  2. De quais maneiras o equipamento pode falhar nessas tarefas?
  3. Quais fatores podem acarretar cada falha identificada?
  4. O que ocorre quando uma dessas falhas acontece?
  5. Quais resultados podem ser acarretados por essas falhas?
  6. Como essas falhas podem ser evitadas ou identificadas em tempo hábil?
  7. Como proceder caso não haja uma maneira para se prevenir essas falhas?

Dicas para implementar a manutenção centrada na confiabilidade

Com base nas questões, apresentadas pela JA1011, o time de técnicos pode implementar uma estratégia de manutenção centrada na confiabilidade. Para ajudar você nessa tarefa, separamos algumas dicas para que a estratégia seja implementada de maneira bem-sucedida em sua empresa. Confira!

Selecione os equipamentos que devem fazer parte da estratégia

Em primeiro lugar, o time de técnicos, em parceria com a gestão da empresa, precisa selecionar as máquinas e equipamentos industriais que vão participar do novo modelo de manutenção. O ideal é que o maquinário selecionado de fato seja relevante para a operação da indústria. Esse cuidado se faz necessário para que os impactos da nova estratégia sejam avaliados de maneira mais clara.

Uma vez que as máquinas são selecionadas, cabe à equipe de manutenção criar critérios para definir como a máquina em questão deve operar, para que de fato seja considerada confiável.

Verifique as possíveis falhas

O passo seguinte, na implementação dessa modalidade de manutenção, exige que os técnicos da indústria elaborem um relatório com todas as falhas e defeitos que podem ser apresentados pelos equipamentos.

Tais falhas podem ser divididas em falhas totais, quando paralisam por completo a operação de uma máquina, ou em falhas parciais, quando a máquina em questão apenas tem sua eficiência reduzida, ou sofre com outro problema que não inviabiliza por completo a sua operação.

Por meio da FMEA, os técnicos podem identificar mais a fundo a criticidade de cada falha, criando assim uma hierarquia para a resolução de problemas que priorize a resolução das falhas que acarretam impactos mais negativos para a indústria.

Crie um plano de contingência

Por fim, assim que todas as falhas e defeitos são devidamente mapeados, o time de manutenção pode criar soluções para lidar com cada um deles, o que passa desde de o estabelecimento de medidas de prevenção até a elaboração de manuais de reparos mais eficientes.

Para otimizar esse processo de monitoramento, os técnicos podem fazer uso do Sistema ABC, separando o maquinário da indústria de acordo com a sua importância. Nesse sistema, os equipamentos mais importantes, cujo falhas podem causar mais impacto a indústria, são classificados como A.

Outros equipamentos importantes, mas menos críticos do que os listados no grupo A, podem ser classificados no grupo B. Já o maquinário cuja paralisação não afeta a produtividade da companhia pode ser classificado como C.

classificação ABC de máquinas e equipamentos

Além disso, depois que o novo plano de manutenção é colocado em prática, o time de técnicos precisa analisar seus resultados, criando um registro histórico com todos os defeitos e falhas — apresentados pelo maquinário industrial — suas consequências e as medidas aplicadas para solucioná-los.

O funcionamento de uma indústria está diretamente relacionado à eficiência de seu maquinário. Por esse motivo, é importante que a gestão implemente indicadores e padrões para que a confiabilidade de cada equipamento seja devidamente mensurada.

Tomando esse cuidado, o time de técnicos se torna capaz de priorizar — de uma maneira mais inteligente — as máquinas mais críticas para o negócio, o que tende a reduzir problemas como atrasos na produção e prejuízos.

Agora que você sabe como implementar a manutenção centrada na confiabilidade, que tal aprender mais a respeito da otimização do maquinário industrial? Descubra 7 erros que devem ser evitados nos processos de manutenção preventiva em sua indústria!

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