A Petrobras revelou durante a ROG.e 2026 que sua produção própria de petróleo já chegou a 2,92 milhões de barris por dia. Para quem trabalha com controle de qualidade industrial, existe um dado por trás desse volume que merece tanta atenção quanto o recorde: a companhia vem relacionando parte do avanço de produção a ganhos de eficiência operacional, manutenção industrial e integridade dos ativos.

A presidente da Petrobras, Magda Chambriard, informou durante o evento realizado no Rio de Janeiro entre 21 e 24 de setembro que a companhia está próxima da marca de 3 milhões de barris diários de produção própria de petróleo.

Ao mesmo tempo, a produção naquele momento estava abaixo dos 2,92 milhões já alcançados, entre outros fatores, por causa de paradas programadas.

Parece contraditório: parar para produzir mais.

Na manutenção industrial, não é.

Resumo

• A Petrobras informou durante a ROG.e que já alcançou produção própria de 2,92 milhões de barris de petróleo por dia.
• No segundo trimestre, a média de produção própria de óleo no Brasil foi de aproximadamente 2,7 milhões de barris/dia.
• A companhia atribuiu a ganhos de eficiência operacional a adição de cerca de 70 mil barris/dia na comparação anual do segundo trimestre.
• Paradas programadas continuam reduzindo temporariamente a produção de alguns ativos.
• Isso mostra que disponibilidade não significa manter máquinas funcionando sem interrupção.
• O objetivo da manutenção é controlar a parada necessária para reduzir a probabilidade da parada inesperada.

O que mudou na produção da Petrobras?

Durante a ROG.e 2026, Magda Chambriard afirmou que a produção própria de petróleo da Petrobras já chegou a 2,92 milhões de barris por dia.

O número representa uma evolução em relação à média registrada no segundo trimestre.

Em agosto, a Petrobras informou que sua produção própria de óleo no Brasil atingiu média de aproximadamente 2,7 milhões de barris por dia no período, crescimento de 15% sobre o segundo trimestre de 2025.

Parte do crescimento veio de novas unidades e do aumento gradual da produção em plataformas recém-implantadas.

Mas existe outro número particularmente importante para a manutenção: segundo a companhia, o aumento da eficiência operacional dos ativos adicionou aproximadamente 70 mil barris por dia na comparação anual entre os segundos trimestres.

Isso ajuda a separar duas formas de aumentar produção.

Uma é instalar capacidade nova.

A outra é conseguir extrair mais disponibilidade dos ativos que já existem.

Parada programada e perda de produção não são a mesma coisa

Na mesma semana em que a companhia falou sobre o avanço da produção, surgiu uma aparente contradição.

A Petrobras já havia alcançado 2,92 milhões de barris por dia, mas estava operando momentaneamente abaixo desse nível também em razão de paradas programadas.

Para quem olha apenas o volume diário, manutenção pode aparecer como perda.

Para quem administra ativos, a pergunta precisa ser outra: qual é a consequência de não executar a intervenção?

Parada programada	Parada não programada
Escopo conhecido previamente	Escopo surge após a ocorrência
Equipe pode ser mobilizada antes	Mobilização ocorre sob pressão
Peças podem ser planejadas	Sobressalentes podem não estar disponíveis
Produção conhece a janela	Produção perde capacidade sem aviso
Intervenções podem ser agrupadas	Prioridade passa a ser restabelecer a função
Retorno pode seguir plano de partida	Prazo de retorno possui maior incerteza

Isso não significa que toda parada planejada seja automaticamente eficiente.

Ela precisa entregar o equipamento de volta em condição conhecida e dentro do prazo previsto.

A melhor disponibilidade não é aquela que nunca para

Uma fábrica parar por 15 dias pode parecer perda de produção. Mas, na indústria, muitas vezes é justamente o que protege a produção dos próximos meses. O ponto que sempre me chama atenção em uma parada programada é que ela não deveria ser apenas uma agenda de serviços. É uma janela de engenharia para inspecionar, corrigir e devolver os ativos à operação com mais previsibilidade.

O raciocínio vale para uma fábrica, uma mina, uma refinaria ou uma plataforma.

Disponibilidade não significa uptime de 100% a qualquer custo.

Significa maximizar o tempo em que o ativo consegue cumprir sua função quando a produção precisa dele.

Por que esperar a quebra costuma custar mais tempo?

Uma falha funcional não agenda horário.

Quando acontece, a equipe ainda precisa descobrir:

• qual componente falhou;
• qual foi a causa;
• quais danos secundários ocorreram;
• se existe peça disponível;
• quanto tempo levará o reparo;
• quais recursos precisam ser mobilizados;
• como o equipamento será testado antes do retorno.

Uma intervenção planejada tenta responder parte dessas perguntas antes da indisponibilidade.

É por isso que manutenção preventiva e preditiva não devem ser avaliadas apenas pelo número de horas em que a máquina ficou parada durante o serviço.

O indicador relevante inclui aquilo que a intervenção evitou ou tornou previsível.

Eficiência operacional também é resultado da manutenção

O dado divulgado pela Petrobras ajuda a materializar essa relação.

Segundo a companhia, ganhos de eficiência operacional dos ativos de 3,1% adicionaram aproximadamente 70 mil barris por dia na comparação entre o segundo trimestre de 2026 e o mesmo período do ano anterior.

Em operações de grande escala, pequenas variações percentuais de disponibilidade podem representar volumes relevantes de produção.

A mesma lógica existe em plantas menores.

Um transportador que deixa de parar repetidamente, um redutor cuja intervenção passa a ser programada ou uma linha que reduz o tempo de reparo pode devolver capacidade sem instalar uma segunda linha.

Na minha leitura, eficiência e confiabilidade caminham juntas. Não adianta desenhar um processo mais produtivo se os ativos críticos não entregam disponibilidade. Inspeção, planejamento de intervenções e sobressalentes adequados são parte do resultado produtivo, não apenas custo de manutenção.

Onde redutores e acoplamentos entram nessa discussão?

Em muitos processos, equipamentos de transmissão representam uma parcela relativamente pequena do investimento total, mas podem assumir alta criticidade.

Um redutor pode acionar transportadores, bombas, ventiladores, misturadores e inúmeros outros equipamentos.

Um acoplamento pode estar entre o motor e a máquina acionada.

Quando um desses componentes perde sua função, a consequência depende do processo ao redor.

Por isso, a confiabilidade na manutenção não deveria ser avaliada apenas pela frequência com que o componente falha, mas também pelo impacto que sua indisponibilidade provoca.

O que aproveitar em uma parada programada?

A janela de manutenção é limitada. Por isso, não faz sentido transformar toda parada em uma desmontagem indiscriminada de equipamentos.

O escopo deve responder à condição e à criticidade.

Em sistemas de transmissão, uma parada pode permitir atividades como:

• inspeção visual de redutores e acoplamentos;
• verificação de vazamentos;
• avaliação da lubrificação;
• checagem de fixações;
• inspeção de elementos flexíveis;
• verificação de alinhamento;
• análise de componentes quando houver indicação técnica;
• substituição planejada de itens com desgaste conhecido;
• revisão de proteções e condições de segurança.

A intervenção deve considerar sempre as recomendações aplicáveis ao equipamento e os procedimentos de segurança da planta.

Nem todo ativo merece a mesma estratégia

Existe um erro comum quando uma empresa decide fortalecer a preventiva: aplicar o mesmo intervalo e a mesma intensidade a equipamentos muito diferentes.

Um ativo redundante, de baixo impacto e fácil reposição não precisa necessariamente receber a mesma estratégia de um redutor cujo prazo de substituição é longo e cuja falha paralisa uma etapa inteira.

Critério	Impacto na estratégia
Criticidade	Define prioridade de recursos
Redundância	Altera consequência da indisponibilidade
Lead time	Influencia necessidade de sobressalentes
Modo de falha	Ajuda a escolher técnica de inspeção
Histórico	Mostra comportamento real do ativo
Condição	Permite ajustar momento da intervenção

O objetivo não é fazer mais manutenção.

É fazer a manutenção necessária no ativo certo e no momento que melhor protege a produção.

Monitoramento ajuda a escolher quando parar

Entre esperar a quebra e desmontar por calendário existe a manutenção baseada em condição.

Vibração, temperatura, condição do óleo e outras variáveis podem ajudar a identificar alterações no comportamento do equipamento.

O monitoramento de ativos ganha valor justamente quando seus dados mudam uma decisão.

Se um parâmetro permanece estável, a equipe acumula histórico.

Se surge uma tendência anormal, pode aumentar a frequência de inspeção, aprofundar o diagnóstico ou preparar uma intervenção.

A vantagem é transformar parte da incerteza em planejamento.

Sobressalente disponível muda o tempo da parada

Diagnosticar corretamente uma falha é apenas metade do problema quando a peça necessária não está disponível.

Por isso, estratégia de manutenção e estratégia de sobressalentes precisam conversar.

Para os ativos mais críticos, algumas perguntas são fundamentais:

• qual componente possui maior lead time;
• qual pode ser recuperado;
• qual precisa permanecer em estoque;
• quais itens são intercambiáveis;
• quanto custa manter a peça disponível;
• quanto custa esperar por ela com a produção parada.

Não existe resposta universal.

A criticidade transforma estoque em uma decisão de risco.

O retorno da parada também faz parte da manutenção

Uma intervenção não termina no último parafuso apertado.

Depois do serviço, é necessário confirmar se o equipamento voltou à condição esperada.

Dependendo do conjunto, isso pode envolver verificação de alinhamento, lubrificação, fixações, sentido de rotação, temperatura, vibração, ruído e comportamento sob carga.

A própria documentação técnica da Acoplast orienta que os intervalos periódicos de inspeção e manutenção são necessários para a segurança operacional dos redutores.

A partida acompanhada também cria uma referência para comparar o comportamento do ativo depois da intervenção.

MTBF e MTTR ajudam a separar percepção de resultado

Duas perguntas ajudam a avaliar se a estratégia está funcionando.

Quanto tempo o equipamento permanece operando entre falhas?

E quanto tempo a equipe leva para restaurar sua função quando ocorre uma falha?

O MTBF ajuda a observar o intervalo médio entre falhas. O MTTR ajuda a acompanhar o tempo de recuperação.

Melhorar apenas um deles pode não ser suficiente.

Um equipamento que falha raramente, mas exige semanas para voltar, continua oferecendo risco operacional. Da mesma forma, reparar rapidamente uma máquina que falha toda semana não resolve a causa da indisponibilidade.

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Produzir mais também pode significar saber a hora de parar

O número apresentado pela Petrobras durante a ROG.e chama atenção pela escala: a companhia já alcançou 2,92 milhões de barris por dia de produção própria de petróleo.

Mas, para quem trabalha com manutenção, o dado mais útil talvez seja outro.

A empresa atribuiu aproximadamente 70 mil barris por dia de ganho anual no segundo trimestre à melhoria da eficiência operacional dos ativos e, ao mesmo tempo, continua executando paradas programadas que retiram temporariamente produção.

As duas coisas fazem parte da mesma estratégia.

Confiabilidade não elimina a necessidade de parar. Ela procura substituir a parada inesperada por uma intervenção conhecida, preparar peças e pessoas, reduzir o tempo de recuperação e devolver o ativo em condição de sustentar a produção.

No fim, disponibilidade não é medir quantas horas a manutenção conseguiu evitar uma parada.

É medir quantas horas a operação conseguiu produzir porque a manutenção aconteceu quando deveria.

Se a sua operação precisa aumentar a disponibilidade de redutores e motoredutores, planejar intervenções em ativos críticos ou reduzir a dependência de manutenção emergencial, a Acoplast oferece inspeção programada em campo, ações preditivas e preventivas, manutenção on-site e manutenção corretiva multimarcas. Entre em contato com a equipe da Acoplast e converse com nossos especialistas sobre um plano de manutenção adequado à realidade da sua planta.

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