imagem utilizada para o artigo sobre manutenção industrial da Acoplast Brasil. Nesta imagem vemos um homem fazendo a manutenção em máquinas industriais.

Manutenção industrial: entenda TODOS os seus tipos e suas características! [Artigo Completíssimo]

Uma vez que o objetivo de toda a indústria é obter lucro, é natural que seus donos façam planos e projeções, analisando possíveis investimentos, com a finalidade de aumentar sua produtividade e, por consequência, seus lucros. Entre esses investimentos, os recursos alocados em manutenção tendem a ser de vital importância.

Isso ocorre porque, caso uma máquina apresente falha ou mal funcionamento, toda a produção pode ser paralisada, o que tende a gerar uma série de prejuízos. Levando esse fato em consideração, é fácil entender a necessidade da manutenção.

Para que o investimento em manutenção seja bem-sucedido, porém, é importante que o empresário conheça suas principais vertentes e entenda como aplicá-las. Esse conhecimento se faz necessário até mesmo para que ele contrate um colaborador especializado nessa função. Afinal, para monitorar o desempenho de um colaborador, o responsável por ele precisa de algum conhecimento a respeito das funções que ele deve desempenhar.

Você gostaria de conhecer mais a fundo o conceito de manutenção e aprender mais sobre seus tipos e características? Leia este artigo para entender tudo sobre a manutenção industrial.

Além disso, para tornar o conteúdo mais explicativo, ele foi dividido nos seguintes tópicos:

Boa leitura!

A importância da manutenção

Para que uma pessoa compreenda melhor os tipos de manutenção, é importante entender a fundo sua principal função e seus benefícios. Com base nesses conhecimentos, é possível compreender como cada um dos modelos pode contribuir para que a indústria opere de forma eficiente e lucrativa.

Basicamente, o objetivo da manutenção industrial e prevenir falhas em máquinas e equipamentos e, quando elas ocorrem, eliminá-las antes que causem graves prejuízos para a indústria. Um cuidado que tende a gerar ao menos três benefícios diretos.

Aumento da vida útil de máquinas e equipamentos

Uma vez que as máquinas são monitoradas de forma constante — e que falhas e defeitos são eliminados antes que possam prejudicar de forma mais grave sua estrutura — elas tendem a durar por um período mais longo.

Além disso, a troca das peças defeituosas reduz o estresse sobre as que estão funcionais, o que acaba por reduzir seu desgaste e permite que também sejam utilizadas por mais tempo.

Redução do risco de acidentes

Como as máquinas estão 100% operantes e apresentam uma incidência menor de falhas, o risco de que defeitos causem problemas, como acidentes com seus operadores, ou incêndios causados por falhas elétricas, também diminui.

O que impacta de forma positiva o ambiente de trabalho dos colaboradores, elevando sua produtividade, e ajuda a indústria a evitar multas e processos judiciais.

Redução de custos

O aumento da vida útil de máquinas e equipamentos permite que a empresa gaste menos com troca de peças e maquinário. Além disso, uma vez que a necessidade de trocar peças diminui, os custos com seu estoque também são reduzidos.

Outro ponto importante, que deve ser levado em consideração, é o fato que uma máquina funcional pode operar por mais tempo sem interrupções, o que se reflete de modo positivo na produtividade de uma indústria e, por consequência em seu fluxo de caixa.

Tipos de manutenção

Não é exatamente uma novidade que não existe um modelo único de indústria. Afinal, cada empreendimento precisa se adequar tanto às exigências do mercado em que atua quanto às necessidades de seus clientes para ser capaz de se estabelecer.

Como não existe um modelo único de indústria, é fácil presumir que uma única solução em manutenção não seria capaz de atender todos os negócios em operação.

Por esse motivo existem diferentes tipos de manutenção industrial. Assim, dependendo das necessidades de uma indústria, ela pode adotar um ou mais, para garantir a eficiência de sua produção.

Portanto, temos as seguintes manutenções:

  • Corretiva;
  • Preventiva;
  • Preditiva;
  • Detectiva;
  • Autônoma;
  • Produtiva Total;
  • De Quebra;
  • De Parada;
  • Baseada no tempo;

Agora que você entende a finalidade da manutenção industrial e conhece seus benefícios, continue a leitura e conheça de forma detalhada, cada um desses tipos descritos acima.

Manutenção corretiva

Quando falamos de manutenção industrial no Brasil, é possível que a chamada manutenção corretiva seja a mais conhecida. Isso ocorre porque, mesmo sem fazer uso de seu nome, praticamente todas as indústrias a utilizam, seja em maior ou menor grau.

De forma resumida, a manutenção corretiva pode ser descrita como a prática de se efetuar reparos em uma máquina, ou em um equipamento, que apresentou defeito. Ela costuma ser dividida em dois tipos diferentes, manutenção corretiva programada e emergencial.

A manutenção corretiva emergencial costuma ocorrer de forma abrupta, quando uma máquina vital para a produtividade da indústria apresenta falha, consertá-la é fundamental. Para resolver esse problema, um técnico é enviado para realizar os reparos que forem necessários para que ela volte a operar o mais rápido possível.

A manutenção corretiva programada, por sua vez, como seu próprio nome indica, ocorre de maneira planejada. Quando o defeito em uma máquina, ou equipamento, não é fatal para o desempenho da indústria, a tarefa pode ser adiada e realizada em um momento mais propício.

Embora existam momentos em que a manutenção corretiva seja indispensável, principalmente a emergencial, o empresário precisa levar em consideração que depender exclusivamente desse tipo de manutenção pode prejudicar o desempenho de sua indústria e causar para ela uma série de prejuízos. Entre eles, podemos citar o aumento dos custos com a troca de peças e, em alguns casos, das próprias máquinas e equipamentos.

Manutenção preventiva

Com a finalidade de eliminar os erros da manutenção corretiva, a preventiva foi criada. Seu objetivo é identificar um futuro problema e eliminar suas causas antes que ele de fato ocorra, paralisando a operação da indústria ou causando outro tipo de prejuízo.

Para atingir os objetivos que almeja, a manutenção preventiva faz uso de uma série de indicadores técnicos e, por meio deles, cria um calendário para realizar vistorias e manutenções em peças e equipamentos, muitas vezes, realizando a troca de peças e componentes antes que eles apresentem defeitos.

Em indústrias em que a produção é contínua, é natural que o uso constante de máquinas e equipamentos cause estresse em suas peças e componentes, o que reduz sua vida útil. Nesse tipo de operação industrial, a manutenção corretiva é capaz de mostrar plenamente seus benefícios, garantindo a operação das máquinas e elevando sua vida útil.

Entre os dados utilizados para que o planejamento da manutenção preventiva seja elaborado, podemos citar as informações repassadas pelo fabricante da máquina em questão, que costumam apontar um período indicado para que elas sejam verificadas.

É importante que o empresário considere, porém, que tais indicações, feitas pelo fabricante, são criadas com base em determinados padrões de uso. No dia a dia de uma indústria, existem muitas situações em que o uso do equipamento ocorre fora desses padrões, uma situação que pode causar novos desgastes em suas peças e equipamentos.

Na prática, isso significa que, mesmo que a equipe de manutenção tome todos os cuidados para implementar a manutenção corretiva, é possível que defeitos ocorram.

Por esse motivo, é importante que um time de manutenção esteja sempre disponível na empresa, para garantir um suporte rápido e eficiente em situações em que reparos de emergência se fizerem necessários.

Manutenção preditiva

Para garantir que a indústria de fato opere do modo mais eficiente possível, reduzindo ao mínimo interrupções e prejuízos causados por falhas e defeitos em máquinas e equipamentos industriais, a manutenção preditiva foi desenvolvida. A técnica pode ser descrita como uma evolução da manutenção preventiva, pois procura levar seu conceito a um novo nível.

Em vez da manutenção preventiva, que realiza verificações em equipamentos em determinados períodos, e da corretiva, que só entra em ação quando um defeito ocorre, a manutenção preditiva utiliza uma série de sensores e equipamentos para monitorar, de forma constante, máquinas e equipamentos. Um cuidado que permite a identificação do melhor momento para que os reparos sejam realizados.

Por meio desses sensores, que estão conectados a dispositivos que permitem ao operador acompanhar seus indicadores, o operador em questão pode verificar informações como a as condições térmicas e temperatura das peças e componentes da máquina, sua lubrificação e o nível do óleo, além de sons e vibrações.

Por meio desses itens, o próprio operador pode acionar a equipe de manutenção, quando ela for necessária.

Para atingir esse resultado, porém, é importante que a indústria invista tanto em tecnologia, nos equipamentos necessários para o monitoramento, quanto na capacitação dos colabores responsáveis por operar as máquinas e interpretar os dados apurados pelos sensores.

Manutenção detectiva

Como foi dito, indústrias diferentes têm necessidades diferentes, e isso influencia até mesmo o modelo de manutenção industrial que cada negócio adotará. No entanto, para uma indústria que opere seus equipamentos de modo constante, a manutenção preditiva seja benéfica, ela pode não ser interessante, porém, para empreendimentos que não utilizam o maquinário com a mesma frequência. Para essas operações, a detectiva pode ser a melhor opção.

Assim como a manutenção preditiva, a manutenção detectiva utiliza sensores e pessoal capacitado para monitorar as máquinas e os equipamentos, utilizados pela indústria em sua produção diária. Diferentemente da preditiva, porém, a manutenção detectiva é realizada em determinados períodos, seguindo um cronograma, e não de forma constante.

Levando esse fato em consideração, a manutenção detectiva pode ser descrita, de certo modo, como uma combinação da manutenção preditiva com a preventiva, pois mescla características dos dois tipos de manutenção industrial.

Manutenção autônoma

Não é uma novidade que em um ambiente bem organizado, as pessoas tendem apresentar melhores resultados. A manutenção autônoma, também conhecida como Jishu Hozen, nome que recebeu no Japão, seu país de origem, visa utilizar esse conceito para ampliar a produtividade de uma empresa.

Basicamente, esse tipo de manutenção industrial tem o objetivo de treinar os colabores para que eles sejam capazes de melhorar o ambiente de trabalho, otimizando processos e tornando as atividades mais eficientes, o que se traduz em mais produtividade.

Entre as tarefas que a manutenção autônoma delega para os colabores está a responsabilidade pelo equipamento que eles operam, o que inclui a tarefa de realizar sua limpeza e manutenção.

Para que a manutenção autônoma seja bem-sucedida, é fundamental que a indústria capacite corretamente seus colabores. Tomando esse cuidado, ela pode garantir que máquinas e equipamentos serão usados de um modo mais cuidadoso, o que tende a aumentar sua vida útil.

Manutenção produtiva total

A manutenção produtiva total, em inglês total productive maintenance (TPM), é uma estratégia que visa conscientizar os colabores de uma indústria a respeito da importância de preservar as máquinas e os equipamentos utilizados na produção.

Uma vez que o sucesso da manutenção produtiva total está ligado a adesão dos colaboradores, sua implementação exige que o time, responsável pela manutenção, dialogue com os demais funcionários da empresa alertando sobre os riscos do uso incorreto de máquinas e equipamentos e prestando orientações a respeito do uso correto.

Entre os principais benefícios deste tipo de manutenção industrial, podemos citar a redução de acidentes e a elevação da vida útil do maquinário utilizado pela indústria.

Manutenção de quebra

A manutenção de quebra, também conhecida como manutenção extrema, apresenta uma pequena semelhança com a manutenção corretiva, pois, assim como ela, só é realizada quando a máquina apresenta problemas.

Diferentemente da manutenção corretiva, porém, ela só ocorre quando a máquina em questão deixa de funcionar completamente. Além disso, é importante salientar que ela é feita sem seguir qualquer cronograma ou planejamento.

Embora tal atitude aparente ser um descaso, ela só é adotada quando a ausência da máquina, ou do equipamento industrial, não acarreta nenhum prejuízo para a empresa. De modo que simplesmente não existem motivos para que seus reparos sejam uma prioridade para a indústria.

Manutenção de parada

A manutenção de parada, em inglês breakdown maintenance, pode ser descrita como o processo que paralisa a produção da máquina, de modo planejado, para que os ajustes e reparos necessários sejam realizados. Esse tipo de manutenção industrial deve ser feito quando a máquina apresenta alguma falha grave ou tem seu pleno potencial obstruído por algum defeito.

Como todo o processo de manutenção de parada ocorre seguindo um cronograma organizado, a paralisação não gera nenhum prejuízo para a indústria, e a equipe, responsável por esta inspeção e análise, tem o tempo necessário para realizar os possíveis reparos.

Embora a primeira vista parar uma máquina apresente reduzir a produção da empresa, esse tipo de manutenção permite que o equipamento funcione de modo mais eficiente, o que acaba gerando o efeito oposto.

Manutenção baseada no tempo

A manutenção baseada no tempo pode ser descrita como um dos tipos mais básicos dessa área. Isso ocorre porque a sua execução é feita por meio de uma série de procedimentos simples, que não exigem uma vasta gama de conhecimentos por parte de seus realizadores.

Entre esses procedimentos, podemos citar os seguintes:

  • verificação visual de peças e componentes;
  • lubrificação de peças e componentes;
  • limpeza de peças e componentes.

Dada a simplicidade da manutenção baseada no tempo, caso os colabores, responsáveis por operar a máquina, recebam a devida capacitação, eles podem ficar responsáveis por ela.

Quando implementada de forma correta, esse tipo de manutenção tem o potencial de prevenir falhas inesperadas e de evitar problemas ocasionados pelo uso constante da máquina, ou equipamento, em questão.

Planejamento de manutenção industrial

O Planejamento e controle de manutenção industrial (PCM), pode ser descrito como o conjunto de técnicas e de estratégias que visam garantir o pleno funcionamento das máquinas e dos equipamentos utilizados por uma indústria.

Entre as atividades que esse time deve desempenhar, podemos citar a elaboração de um plano de manutenção industrial, que aplique na indústria em questão o tipo de método que melhor se adeque a suas necessidades. Além disso, esse time é responsável por definir o período em que o maquinário deve passar por verificações e reparos preventivos.

Se levarmos em consideração a importância do planejamento de manutenção industrial, e os impactos negativos que erros, cometidos em sua elaboração, podem acarretar, é fácil perceber que os profissionais responsáveis por ele precisam ser capacitados e experientes.

Além de capacitação, os profissionais responsáveis por essa tarefa precisam contar com o apoio de seu contratante por meio do fornecimento dos insumos requeridos para a execução de suas atividades. Afinal, por mais graduado e experiente que um técnico seja, esse conhecimento não poderá ser posto em ação se ele não contar com as ferramentas necessárias.

Definição de prioridade na manutenção industrial

Com base nas informações apuradas, tanto estudando o histórico dos equipamentos industriais quanto por meio das orientações fornecidas por seus fornecedores, a equipe de planejamento de manutenção é capaz de definir um cronograma de verificações e reparos preventivos.

Nesse ponto, é válido ressaltar que, por mais que todas as máquinas de uma indústria sejam importantes para sua operação, esse nível de importância tende a variar de acordo o impacto que elas exercem sobre a produção.

Uma vez que alguns equipamentos podem paralisar as atividades da indústria, ou prejudicar outras etapas produtivas, o cronograma de manutenção deve criar uma hierarquia em que esses equipamentos sejam monitorados com prioridade.

Por padrão, essa hierarquia é definida pela classificação de criticidade A, B e C. Continue a leitura e entenda seu funcionamento.

Nível de criticidade A

As máquinas e os equipamentos classificados com o nível de criticidade A são considerados prioritários, tanto no monitoramento quanto na realização de reparos.

Isso ocorre simplesmente porque qualquer falha nestes equipamentos pode paralisar completamente a linha de produção, acarretando uma série de prejuízos para a indústria. Além disso, é importante levar em consideração que falhas em peças e componentes podem causar defeitos nos itens produzidos, o que resultaria no desperdício de matérias primas.

Nível de criticidade B

O nível de criticidade B é usado para classificar as máquinas que, apesar de não paralisarem toda a produção industrial em caso de defeito, ainda podem ocasionar uma série de transtornos quando deixam de funcionar, ou passam a funcionar de modo inadequado. Entre esses transtornos, podemos citar a necessidade de refazer uma tarefa devido a erros ou a baixa qualidade.

Por esse motivo, embora as máquinas com nível de criticidade B não sejam tão fundamentais quanto as classificadas como A, negligenciar sua manutenção tende a reduzir a produtividade da empresa, o que se reflete negativamente em seu caixa.

Nível de criticidade C

Na hierarquia de risco, as máquinas e os equipamentos classificados com o nível de criticidade C são os que menos prejudicam a indústria em caso de falha ou mal funcionamento. Por esse motivo, sua manutenção pode ser realizada com menor prioridade, quando comparada aos outros níveis.

É importante levar em consideração, porém, que, mesmo que a princípio falhas e defeitos nesses equipamentos não prejudiquem tanto a empresa, ao longo do tempo, o acúmulo de problemas pode acarretar tantos prejuízos quanto os níveis A e B. Portanto, negligenciar isso é um grave erro.

Manutenção industrial na Indústria 4.0

Enquanto o fator que impulsionou a 3° revolução industrial foi a implementação massiva dos computadores, que tornaram todas as etapas produtivas mais eficientes, o motor por trás da quarta revolução industrial, também conhecida como indústria 4.0, é o uso de sistemas e de equipamentos ainda mais avançados.

Por meio de sensores conectados a um sistema inteligente, a automação completa de indústrias tem se tornando realidade, uma situação que abre espaço tanto para uma enorme redução de custos quanto para a otimização completa da produção e, por consequência, da lucratividade de indústrias.

Apesar de os benefícios auferidos por essas novas tecnologias, elas ainda precisam passar por manutenções, como os sistemas amplamente utilizados atualmente. Dadas as suas características, porém, o processo tende a ser mais complexo, principalmente quanto a qualificação dos técnicos responsáveis por ele.

Para resolver esse problema, uma empresa que pretende desfrutar das vantagens da 4° revolução industrial precisa investir na capacitação de seu time de planejamento e controle de manutenção, para que os profissionais tenham a capacidade se de adequar a suas novas demandas.

Este serviço de análise e inspeção de máquinas é capaz de otimizar a operação de uma indústria, reduzindo seus custos e aumentando seus resultados. Para garantir sua eficiência, porém, é importante contar com peças de qualidade.

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