matriz de criticidade de equipamentos

Matriz de criticidade de equipamentos: o que é como fazer?

A matriz de criticidade de equipamentos é uma ferramenta essencial para a gestão eficiente de ativos industriais, ajudando a priorizar as ações de manutenção e a minimizar o risco de falhas críticas. Identificar quais equipamentos são mais críticos para a operação permite focar recursos e esforços onde eles são mais necessários.

Nesse contexto, um rigoroso controle de qualidade industrial pode complementar a matriz de criticidade, garantindo que os equipamentos críticos operem dentro dos padrões de segurança e eficiência.

Implementar uma matriz de criticidade eficaz envolve uma análise detalhada dos equipamentos, considerando fatores como a frequência de falhas, o impacto na produção e os custos de manutenção. Integrar práticas robustas de controle de qualidade assegura que os equipamentos mais importantes sejam mantidos em condições ideais de funcionamento, prevenindo paradas inesperadas e aumentando a confiabilidade das operações.

Quer entender melhor como elaborar e utilizar uma matriz de criticidade de equipamentos para otimizar sua gestão de ativos? Continue a leitura e descubra as melhores práticas para assegurar a eficiência e a segurança na sua planta industrial.

Entenda o que é a matriz de criticidade de equipamentos

Por mais que todas as máquinas de uma indústria sejam importantes e devam receber os devidos cuidados, é impossível negar que determinados equipamentos desempenham um papel maior do que outros nos níveis de produtividade da companhia. Equipamentos estes que, em caso de pane ou defeito, podem até paralisar toda a linha de produção, acarretando assim prejuízos para a indústria.

A matriz de criticidade de equipamentos pode ser descrita como um conjunto de práticas desenvolvidas com a finalidade de identificar esses equipamentos mais relevantes para o desempenho da companhia e mensurar os impactos negativos que falhas e defeitos neles podem causar.

Isso ocorre porque esta matriz é a grande responsável por indicar — por exemplo — as máquinas que precisam ser monitoradas mais de perto pelo time de técnicos da companhia.

Dada a importância dessa tarefa, é fácil chegar à conclusão de que ela deve ser executada com cuidado e atenção. Afinal, mesmo um erro simples pode fazer com que a indústria sofra prejuízos. É por essa razão que a tarefa deve ser realizada por profissionais capacitados. Além disso, eles precisam ter acesso às ferramentas e tecnologias necessárias para cumprir suas funções.

Conheça a sua importância

Por meio da matriz de criticidade de equipamentos, os técnicos da companhia podem identificar de uma maneira precisa as máquinas e os equipamentos industriais que demandam mais atenção. Tal característica abre espaço para que esse maquinário seja observado mais de perto, o que facilita a implementação da manutenção preditiva.

Uma vez que as máquinas críticas para a operação da indústria recebem mais atenção, é natural que elas apresentem menos falhas e defeitos. Isso acaba fazendo com que elas operem por mais tempo, sem interrupções e produzindo falhas, aumentando assim os níveis de produtividade e rentabilidade da companhia.

Além disso, é válido ressaltar que, quando o equipamento opera em condições ideais, as chances de que de algum defeito acarrete um acidente também são reduzidas. Essa metodologia também é benéfica do ponto de vista da segurança industrial.

Saiba como implementar a matriz de criticidade de equipamentos em uma indústria

Não existe um passo a passo único e padronizado para a implementação da matriz de criticidade de equipamentos, o que tende a causar dúvidas aos os profissionais responsáveis pela tarefa.

Felizmente, algumas metodologias tendem a tornar o processo mais simples. Continue a leitura e descubra algumas técnicas que ajudarão você a obter sucesso nessa tarefa!

Método FMEA

A Análise de Modos de Falhas e Efeitos — ou Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) — pode ser descrita como uma das melhores metodologias quando pensamos na mensuração da relevância de um equipamento industrial.

Isso ocorre porque a metodologia em questão utiliza uma série de dados para verificar fatores:

  • como uma máquina pode falhar;
  • quais eventos podem causar tais falhas;
  • quais os impactos acarretados pelas falhas e as soluções para reduzir seus efeitos.

Basicamente, a implementação da FMEA exige que todo o processo produtivo, o que inclui até mesmo as rotinas administrativas e de transportes, seja devidamente verificado em busca de erros e gargalos com o potencial de acarretar falhas.

Uma vez que esse mapeamento é feito, cabe aos responsáveis pela tarefa planejar soluções para cada uma das falhas encontradas.

Método intuitivo

O método intuitivo de verificação de matrizes de risco, por sua vez, visa reunir profissionais de áreas diferentes — com diferentes formações e experiências — para avaliar de maneira intuitiva os riscos de que um equipamento apresente defeitos e os impactos que tais defeitos podem acarretar.

Essa metodologia é interessante, pois permite que a importância de uma máquina e a criticidade de suas falhas sejam analisados por diferentes pontos de vista, o que cria condições para que uma compreensão mais completa de sua relevância seja alcançada.

Como as máquinas de uma indústria estão sujeitas a uma série de situações, mensurar cada defeito que elas poderiam apresentar tomaria muito tempo. Por essa razão, especialistas no método intuitivo recomendam que os responsáveis pelo projeto foquem apenas em um problema crítico para cada equipamento, ou seja, o MRO.

O MRO — Resultado Máximo Razoável — nada mais é que um evento crítico, com o potencial de causar transtornos e problemas à companhia — que tende a ocorrer ao longo do tempo. Dadas essas características, é fácil perceber que a matriz de criticidade de equipamentos precisa levá-lo em consideração.

Método ABC

O método ABC é uma metodologia que pode ser usada para medir a criticidade de um equipamento considerando os impactos que ele é capaz de acarretar para a indústria em caso de pane ou defeito.

Para alcançar esse resultado, o método exige que os técnicos analisem as características de cada máquina e que as classifiquem em grupos A,B e C. Isso de acordo com as seguintes características:

Grupo A

Equipamentos críticos que em caso de pane podem paralisar toda a linha de produção ou causar graves acidentes. Nesse caso, qualquer falha nestes equipamentos pode paralisar completamente a linha de produção, acarretando uma série de prejuízos para a indústria. É importante levar em consideração que falhas em peças e componentes podem causar defeitos nos itens produzidos, o que resultaria no desperdício de matérias primas.

Grupo B

Equipamentos críticos que em caso de pane podem atrasar a linha de produção e acarretar acidentes com prejuízos materiais. Embora as máquinas com nível de criticidade B não sejam tão fundamentais quanto as classificadas como A, negligenciar sua manutenção tende a reduzir a produtividade da empresa, o que se reflete negativamente em seu caixa.

Grupo C

Equipamentos que em caso de pane não causam grandes impactos à produção industrial e não apresentam nenhum risco de acidente. É importante levar em consideração, porém, que, mesmo que a princípio falhas e defeitos nesses equipamentos não prejudiquem tanto a empresa, ao longo do tempo, o acúmulo de problemas pode acarretar tantos prejuízos quanto os níveis A e B. Portanto, negligenciar isso é um grave erro.

Uma vez que todos os equipamentos industriais são alocados em seus respectivos grupos, os técnicos devem concentrar seus esforços nos equipamentos classificados no grupo A e B, sem ignorar os do grupo C, como já dissemos.

Os profissionais podem, por exemplo, implementar o monitoramento de ativos no maquinário categorizado como A e criar um cronograma de manutenção preventiva mais eficiente para aqueles listados no grupo B. Já as máquinas pertencentes ao grupo C podem receber a manutenção corretiva.

>> Leia mais sobre o método curva ABC.

Fatores de risco e critérios de avaliação

Ao levar em consideração o método ABC listado acima, especialmente, é possível avaliar uma das formas mais eficientes de fazer o planejamento da matriz de criticidade de equipamentos. O motivo é que os fatores considerados costumam ser bastante abrangentes. Confira abaixo os principais!

Segurança e meio ambiente

Dentro desta proposta, é necessário avaliar cuidadosamente quais são os impactos que um problema no maquinário pode causar tanto à segurança e ao bem-estar dos profissionais da equipe e a preservação do meio ambiente de maneira geral.

Qualidade e produtividade

A qualidade e a produtividade estão relacionadas ao cálculo do peso que uma parada inesperada de um equipamento em questão pode causar na produtividade do negócio. Entender o comprometimento da parada inesperada nos prazos e nos custos auxilia no planejamento de manutenção e na forma de criar um cronograma capaz de lidar com imprevistos de forma eficiente.

Desenvolvimento de oportunidade

O diferencial está em enxergar os pontos de falhas como oportunidades. Quando surge um problema, se pergunte o que ele pode causar na experiência do consumidor e na qualidade do produto oferecido. Ao encontrar as respostas, a criação de um plano voltado para solucionar os potenciais problemas antes mesmo que eles aconteçam se torna uma estratégia eficiente.

Taxa de ocupação

É importante ainda entender qual o tempo considerado de parada uma vez que esse tipo de problema acontece. Em conjunto a frequência de quebra deve ser observada também com o registro da periodicidade em que o equipamento exige manutenções.

Manutenabilidade

Outra informação indispensável é saber qual é o tempo que leva para a realização do serviço de manutenção do serviço de cada equipamento. Assim, a matriz de criticidade de equipamentos funciona como aliada da segurança, da produtividade e do controle do planejamento do negócio.

Estratégias alinhadas

Todas as estratégias levantadas podem ser alinhadas ou alteradas conforme o contexto operacional de trabalho em que o ativo está inserido. Diante disso, é possível também que o nível de sua criticidade seja alterado de acordo com este mesmo conceito.

Uma vez que a análise de criticidade tenha acontecido de forma eficiente, ela serve de embasamento na hora de definir e priorizar as estratégias do plano de manutenção que devem ser aplicadas em cada equipamento. Este direcionamento, traz a importância de um sistema de monitoramento preditivo, por exemplo.

Com isso, fica mais simples identificar as potenciais falhas e eliminar os fatores que podem fazer com que esta falha evolua para uma falha considerada funcional. Ao contar com um sistema de monitoramento preditivo, a empresa consegue antecipar as perdas de produção por meio de diagnósticos que mostram a condição atual do ativo e auxilia a equipe de manutenção na hora de planejar as ações em tempo hábil.

Rotina de manutenção

Atualmente, apenas as indústrias capazes de usar seus recursos de maneira inteligente são capazes de se destacar no mercado. Nesse cenário, a matriz de criticidade de equipamentos deve ser considerada uma das ferramentas mais relevantes. Afinal, por meio dela, as rotinas de manutenção podem se tornar mais eficientes.

Por esse motivo, é indispensável que as indústrias, independentemente de seu porte ou área de atuação, implementem soluções para criá-la. Vale ressaltar que a manutenção preditiva deve representar um processo constante na empresa e cada ação relacionada deve ser devidamente documentada para criar um histórico de avaliações, permitir a análise dos resultados e direcionar o time de profissionais envolvidos.

Em um mercado cada vez mais competitivo, em que a disputa por espaço é definida nos mínimos detalhes, as indústrias precisam investir em ações, métodos e tecnologias para otimizar o trabalho. Sem contar que também é indispensável contar com parceiros experientes na área para que a manutenção preditiva seja um verdadeiro diferencial.

Agora que você sabe o que é a matriz de criticidade de equipamentos e entende a sua importância para a indústria, foque em implementar uma gestão eficiente em relação à antecipação das falhas e a valorização dos ativos. Assim, é possível reduzir as panes, os gastos com reparos e prejuízos à imagem do negócio diante dos clientes.

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