monitoramento de ativos

Monitoramento de ativos X Manutenção tradicional: qual a diferença?

O monitoramento de ativos e a manutenção tradicional se diferenciam em vários fatores. Enquanto a manutenção age na falha de um equipamento, o monitoramento serve para prevenir prejuízos. Porém mesmo com as diferenças, os dois serviços são complementares. 

O funcionamento de uma indústria demanda uma série de processos complexos. Uma vez que mesmo um erro simples em algum destes processos pode acarretar graves prejuízos, as companhias precisam investir em soluções que aumentem sua eficiência. Nesse contexto, o monitoramento de ativos surge como uma ferramenta extremamente útil.

A grande questão é que, como essa tecnologia é razoavelmente recente no Brasil, existem muitas dúvidas sobre ela. Principalmente a respeito de sua relação com a manutenção tradicional. Dúvidas estas que podem levar o gestor a desconsiderar a inovação, o que, dependendo do setor em que a indústria dele atua, pode ser um erro.

Levando esse fato em consideração, optamos por desenvolver este conteúdo com informações mais completas a respeito do monitoramento de ativos e da manutenção tradicional. Leia nosso artigo e descubra a importância dessas soluções e entenda como elas podem se complementar!

Conceito de monitoramento de ativos

O monitoramento de ativos pode ser descrito como uma inovação tecnológica que permite a uma equipe de técnicos monitorar 24 horas por dia, sete dias por semana, a operação de máquinas e de equipamentos industriais.

Esse monitoramento é feito por meio de sensores inteligentes, capazes de detectar variações de calor, de vibrações e de ruídos. Conectados a computadores com softwares específicos, esses sensores emitem sinais que indicam o estado do maquinário e de seus componentes internos.

Analisando esses sinais, o time de técnicos é capaz de verificar as condições do maquinário em questão, o que lhes permite agir de maneira estratégica, resolvendo qualquer problema antes que ele se torne crítico.

Levando esses fatos em consideração, é fácil chegar a conclusão de que o monitoramento de ativos é extremamente útil, continue a leitura e confira algumas das vantagens — auferidas por ele — para as indústrias!

Aumento do Tempo Decorrido entre Falhas (MTBF)

O indicador Mean Time Between Failures (MTBF) — termo que pode ser traduzido como Tempo Decorrido entre Falhas — é considerado uma das métricas mais importantes para a manutenção tradicional.

Isso ocorre porque, por meio dele, o time de técnicos da indústria conseguem avaliar de maneira precisa o espaço de tempo médio que um equipamento industrial demora para apresentar um novo defeito, depois de reparado. Considerando esse dado, os técnicos e os gestores podem otimizar suas estratégias para aumentar a produtividade do maquinário.

Obviamente, quanto mais tempo uma máquina opera sem apresentar defeitos, melhor. De modo que a meta do time de manutenção é aumentar constantemente os números apresentados por esse indicador.

Uma tarefa que tende a se tornar muito simples por meio do monitoramento de ativos. O que é natural, uma vez que essa tecnologia permite que os serviços de manutenção se tornem ainda mais eficientes.

Tempo Médio Para Reparo (MTTR)

O Tempo Médio Para Reparo — em inglês Mean Time to Repair (MTTR) — é outro indicador de manutenção relevante. A sua função é medir o tempo médio que o time de técnicos leva para realizar reparos em uma determinada máquina industrial. Por essa razão, os especialistas em manutenção se esforçam constantemente para que os números, apresentados por este indicador, sejam baixos.

Afinal, quanto menor o Tempo Médio Para Reparos, mais rápido um equipamento volta a operar e a contribuir positivamente com os índices de produtividade da indústria.

Uma vez que o monitoramento de ativos permite que falhas sejam identificadas ainda em seu ponto inicial, quando os reparos tendem a ser mais simples, a tecnologia contribui diretamente para a redução do MTTR.

A importância da manutenção tradicional

Os serviços de manutenção tradicional podem ser descritos como o conjunto de técnicas elaboradas para garantir o funcionamento de máquinas e de equipamentos industriais. O que inclui desde reparos emergencias até as trocas de peças em verificações de rotinas.

Continue a leitura e confira alguns exemplos de manutenção tradicional!

Manutenção corretiva

Quando pensamos em serviços de manutenção, é possível que a manutenção corretiva seja a primeira a vir a nossa mente. O que é natural, uma vez que ela lida diretamente com o reparo de equipamentos que deixaram de funcionar.

Visto que essa estratégia só é usada quando o maquinário se torna incapaz de operar, ela não deve ser implementada em equipamentos revelantes para a operação industrial. Via de regra, esse tipo de manutenção é implementado apenas em máquinas que — mesmo paralisadas — não impactam negativamente a operação da companhia.

Manutenção preventiva

A manutenção preventiva, por sua vez, visa realizar uma série de verificações periódicas nas máquinas industriais. Isso com a finalidade de encontrar pequenos problemas e solucioná-los antes que eles evoluam para falhas e defeitos graves.

Para alcançar esses resultados, os técnicos da indústria precisam elaborar um cronograma de manutenção — o que deve ser feito de acordo com as orientações do fabricante do equipamento e com os registros de defeitos, apresentados por ele — e segui-lo a risca. Nesse momento, peças desgastadas ou defeituosas devem ser substituídas.

Relação entre o monitoramento de ativos e a manutenção tradicional

É importante ressaltar que o monitoramento de ativos e a manutenção tradicional não devem ser encarados como estratégias antagônicas. Na verdade, a união entre os dois conceitos cria condições para que a prevenção de falhas e defeitos seja feita de uma maneira ainda mais eficaz.

Diferenças entre o monitoramento de ativos e a manutenção tradicional

Quando o maquinário é devidamente acompanhado pelo time de técnicos, os defeitos são identificados de forma mais eficiente do que pela manutenção corretiva. Isso ocorre porque o equipamento em questão é verificado 24 horas por dia, de modo que qualquer falha ou inconformidade é identificada assim que surge.

Graças a essa funcionalidade, o time de técnicos se torna capaz de “predizer” defeitos e falhas, o que nos leva a implementação da manutenção preditiva. Mas, assim que um fator de risco é identificado, os especialistas precisam entrar em ação para realizar os reparos necessários, usando técnicas muito semelhantes a manutenção corretiva.

Levando esse fato em consideração, podemos dizer que o monitoramento de ativos surgiu para levar a manutenção tradicional a um novo nível de eficiência e não para substituí-la.

Conforme o mercado se torna mais competitivo, as indústrias capazes de usar a tecnologia a seu favor tendem a se destacar. Nesse cenário, ferramentas como a verificação de ativos de 24 horas por dia — capazes de otimizar a prevenção de falhas, defeitos e acidentes — podem se tornar uma vantagem competitiva.

Agora que você entende a relação entre a manutenção tradicional e o monitoramento de ativos, que tal contar com o suporte de uma empresa confiável para implementar esta inovação em sua indústria? Entre em contato conosco e descubra como as soluções em monitoramento da Acoplast Brasil podem beneficiar a sua companhia!

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