Tudo o que você precisa saber sobre MRP e suas aplicações

Na imagem há duas mãos utilizando um notebook. Neste notebook há imagens de gráficos em colunas e circulares. Esta imagem é apenas para ilustrar o artigo sobre MRP da Acoplast
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A modernização das indústrias transformou os métodos de planejamento e controle, tornando-os muito mais ágeis e precisos. Portanto, assim como o MRP, existem diversas ferramentas de planejamento que integram a produção com os outros departamentos da indústria, facilitando a tomada de decisão por parte da gerência.

Hoje em dia é impossível se manter competitivo no mercado sem um software de gestão dando suporte para o planejamento.

O planejamento de materiais constitui um dos pilares da indústria desde os anos 50. Época em que o Japão mostrou ao mundo os princípios do que seria mais tarde conhecido como Lean Manufacturing.

Com a política de estoque mínimo, o Toyotismo fez com que as indústrias se preocupassem muito mais em comprar insumos no momento e na quantidade certa.

Esse conceito ainda está em vigor atualmente e evoluiu com o surgimento de ferramentas como o MRP.

A revolução das tecnologias de informação criou um ambiente em que o planejamento é feito de forma integrada. Assim, diversas áreas da indústria se comunicam continuamente e gerenciam diversas informações com o uso das plataformas digitais.

Portanto, neste artigo nós iremos abordar os seguintes tópicos:

Vamos lá?!

O que é MRP?

A sigla MRP abrevia Material Required Planning, que pode ser traduzido como Planejamento dos Materiais Requisitados.

Amplamente usado no controle de inventário e de estoques, o MRP é uma ferramenta que executa cálculos para traduzir a demanda de mercado e a capacidade industrial em um planejamento voltado às solicitações de insumos.

Tanto a compra da matéria-prima quanto a fabricação dos produtos semiacabados são programadas pelo MRP, que recebe as informações do fabricante e as integra numa plataforma gerencial da empresa.

Um bom planejamento de recursos mantém a empresa pronta para alterações na linha de produção ou mudanças repentinas no planejamento.

O cálculo das quantidades de material deve levar em consideração uma tolerância conhecida como estoque de segurança, ou saving. O que evita que a linha de produção pare em função da falta de insumos.

Este estoque de segurança é normalmente calculado com base em parâmetros estatísticos da demanda de mercado como:

  • Sua média;
  • Seu desvio padrão.

Na indústria, esse planejamento é normalmente executado por softwares que trabalham em módulos.

Quando um módulo MRP é customizado ou comprado separadamente, é possível que ocorram dificuldades de compatibilização com o sistema no qual ele é inserido.

Os softwares de ERP, ou Enterprise Resources Planning, utilizam os módulos de planejamento MRP com funções padronizadas.

Assim, muitas vezes essas funções não atendem completamente as necessidades da empresa. Pois, geralmente elas demandam customização, o que encarece a aquisição do produto.

Além disso, a falta de capacitação do usuário pode fazer com que uma poderosa ferramenta de cálculo como o MRP se torne simplesmente uma lista de compras gerada manualmente.

Como surgiu o MRP e quais são as diferenças entre MRP I e MRP II?

Em 1969, os empresários Oliver Wight e Joseph Orlicky lançaram um sistema para automação do planejamento de materiais denominado Material Required Planning.

Na vanguarda da programação e do controle, o sistema possibilitou que as indústrias determinassem, com precisão e rapidez nunca antes vistas, as prioridades de compras e de fabricação.

Esse planejamento trouxe algumas vantagens para as indústrias, como:

  • Redução dos níveis de estoque;
  • Maior capacidade de produção;
  • Melhor margem de lucro para indústrias usuárias do sistema.

Portanto, com a visão empreendedora de Wight e Orlicky, o MRP evoluiu passando a oferecer cada vez mais funções dentro da produção e aprimorando seus métodos de cálculo.

Na década de 80, essas funcionalidades extrapolaram a compra de materiais e passaram a envolver também recursos da engenharia e das áreas de suporte.

A partir disso, surge um outro módulo de MRP, conhecido como Manufacturing Resources Planning, ou MRP II. Com isso, módulo antigo ficou conhecido como MRP I.

Entretanto, ambos são usados no ambiente industrial, pois atendem a diferentes demandas de empresas no ramo.

O que é o MRP II?

Os módulos de MRP II demandam análises mais profundas e, por isso, algumas empresas optam pela praticidade de usar apenas o módulo MRP I.

De toda forma, as empresas utilizam esses módulos para definir o que, quanto e quando será comprado.

Logo, a maior diferença entre os módulos I e II está na quantidade de variáveis utilizadas para a execução dos cálculos, definindo qual é o tipo de planejamento que será obtido como resultado final.

Na prática, o MRP II pode ser encarado como uma expansão das funções do MRP I. Assim como o ERP é uma expansão das funções do MRP II.

A relação entre esses sistemas permite uma implementação gradual. Portanto, ela é implementada na medida em que a indústria possa adaptar as suas formas de planejamento para evoluir, conforme utiliza plataformas mais elaboradas para dar suporte para a gestão.

Quais os principais conceitos do MRP?

Os sistemas produtivos são organizados a partir de milhares de parâmetros diferentes.

Entender os conceitos por trás desses parâmetros pode ajudar a dar significado a eles e entender a importância de monitorá-los.

Portanto, veja a seguir quais são os conceitos mais importantes para entender por completo o MRP!

Bill of Materials — BoM

Cada etapa da produção necessita de determinados materiais para a execução do serviço.

Esses materiais devem ser disponibilizados numa ordem específica e na quantidade correta. Para que assim, evite a ocupação desnecessária do espaço produtivo.

Para organizar a logística de suprimentos para as linhas de produção, a estrutura do produto final é explodida em vários subprodutos e seus componentes, resultando na Bill of Materials.

A identificação dos materiais semiacabados e seus componentes se dá, geralmente, relacionando os itens “filhos” que são usados para a confecção do item “pai”, ou produto semiacabado.

Assim, essa relação hierárquica é usada para definir parâmetros do planejamento de materiais. Assim, é definido, por exemplo, quais peças serão consumidas ao mesmo tempo, possibilitando a organização de kits logísticos.

Bill of Processes — BoP

A Bill of Materials é usada em conjunto com a Bill of Processess, na medida em que a primeira organiza os materiais a serem usados nas operações e a segunda organiza as operações a serem executadas nas linhas de produção.

A organização das operações deve levar em conta:

  • A capacidade de abastecimento na linha;
  • As condições das operações anteriores e posteriores.

Essa etapa do planejamento se trata de como será manufaturado cada produto e subproduto na linha de produção.

A BoP oferece uma visão diferente da BoM. Portanto, ela pode ser usada também para planejar o desenvolvimento de softwares em empresas de tecnologia. Isso porque facilita a visualização das etapas a serem seguidas para que se complete uma tarefa qualquer, seja ela a montagem de um automóvel ou a criação de um aplicativo.

Storage Keeping Units — SKU

As unidades de armazenamento em estoque, ou SKU, são as “embalagens” nas quais as peças estão armazenadas.

Dependendo do tamanho da peças, elas podem ser:

  • Caixas;
  • Pallets;
  • Estruturas de madeiras;
  • Racks;
  • Ou quaisquer outras unidades de armazenamento que contenham insumos de manufatura.

Esse conceito é essencial para o gerenciamento de estoques, pois é uma forma de organizar diferentes itens em uma só unidade a ser identificada no estoque.

A unidade de armazenamento pode conter vários itens de um só tipo ou conter diversos tipos diferentes de item.

No caso de fornecedores que enviam sempre a mesma coleção de insumos, pode ser mais conveniente enviá-las em uma SKU padronizada para aquele pedido.

Mas, se essas diferentes peças são consumidas numa mesma operação, a
a SKU pode ser tratada como kit e ocupar um único local no estoque da fábrica. Ou seja, são “filhos” do mesmo item “pai”.

Para otimizar os estoques e agilizar o trabalho da logística interna, o MRP deve considerar as possibilidades de agrupamentos em SKU.

Os custos de organização de peças enviadas em diferentes SKU podem ser bem altos, pois demandam trabalho para a logística interna e maior quantidade de informações no sistema de gerenciamento.

Plano Mestre da Produção — PMP

Esse documento é elaborado para definir quando determinados produtos devem estar prontos e em qual quantidade.

Para chegar a essa informação, são realizados cálculos com:

  • As demandas vigentes;
  • As projeções de demandas futuras;
  • A capacidade produtiva das linhas;
  • As eventuais restrições que podem ocorrer.

O PMP é um guia de metas para o setor produtivo, o que faz dele uma fonte de indicadores importantes para a gerência.

Assim como toda forma de planejamento, o PMP deve ser testado para que as incoerências sejam corrigidas e as projeções reflitam a realidade de fato.

O profissional responsável pelo planejamento deve não só conhecer o comportamento do mercado. Mas, também, as particularidades do chão de fábrica.

Assim, ele terá o conhecimento sobre quais são as restrições que dificultam cada tipo de operação na linha de produção.

Volume e variedade da produção

As diversas formas de planejamento são consequência do surgimento de diversos modelos de produção que surgiram para modernizar a indústria.

Esses modelos podem ser categorizados sob diferentes perspectivas. Mas, com certeza o volume e a variedade estão entre as mais tradicionais formas de avaliar a manufatura.

O que ocorre é que esses dois parâmetros indicam o comportamento da produção como um todo, desde a organização financeira até a logística e a manutenção.

Assim, o planejamento dos recursos de cada modelo de produção se torna mais estático ou mais dinâmico em função da variedade dos produtos manufaturados.

Portanto, isso significa que quanto mais produtos diferentes são produzidos, maior é a probabilidade de alterações no MRP. Visto que os insumos para cada produto provavelmente não são os mesmos.

Para produtos padronizados, essa variação tende a ser menor, o que condiz com um MRP cujas alterações se restringem apenas às quantidades de cada insumo.

Existem 3 tipos básicos de produção caracterizados em função do volume e da variedade produzida.

Vamos entender um pouco mais sobre cada uma delas!

Produção em Massa

Aqui, linha de produção está focada totalmente em maximizar o volume de produção de um mesmo produto final.

A previsibilidade das operações e do fluxo de materiais facilita o aumento de velocidade da linha de produção. E, como os insumos são sempre os mesmos, os lotes programados para compra no MRP tendem a ser grandes para baratear o valor unitário de cada insumo.

A produção em massa sequencial, característica de indústrias com operações de montagem, ainda contém variação de insumos no MRP.

Já as indústrias de produção contínua são caracterizadas por um planejamento de materiais muito mais estático e previsível. Indústrias como:

  • Siderúrgicas;
  • Produtoras de grãos;
  • Outras commodities.

Produção Unitária

Como o nome sugere, a produção unitária é característica da produção cuja variação dos produtos é muito grande e o volume, pequeno.

Entre as grandes indústrias representantes desse modelo, está o ramo da construção civil e a aeronáutica.

O foco desse modelo está em atender as demandas do projeto. Logo, a gestão da produção se aproxima muito da gestão de projetos.

Com fluxos de material e de trabalhos bem diversificados, o MRP desse tipo de produção é altamente dinâmico e pouco previsível.

Produção Intermitente

Talvez, a menos conhecida forma de produção.

Ela se encontra entre os dois extremos comentados acima. Isso porque são indústrias cuja demanda varia muito em quantidade, produzindo lotes muito pequenos num primeiro momento e lotes muito grandes em outras circunstâncias.

Assim, a produção em si precisa se adaptar em função desse comportamento da demanda, o que pode tornar a administração do MRP muito mais complexa do que nos outros casos.

Como o MRP funciona?

A programação do MRP materiais pode ser descrita em 3 elementos básicos:

  • Plano mestre da produção;
  • Listagem dos materiais;
  • Inventário.

O setor de planejamento define o que será produzido em um determinado período, abastecendo o MRP com informações a respeito da demanda dependente do sistema produtivo.

Essa demanda inclui as peças utilizadas nas linhas de produção, tais como:

  • Matérias-primas;
  • Peças previstas na BoM.

As peças e materiais cuja demanda vem de fontes externas às linhas de produção, são parte da demanda independente e também consideradas como entrada na programação do MRP.

Peças de reposição usadas na manutenção podem ser categorizados desta forma por não estarem diretamente ligados à produção. Mas sim aos equipamentos usados na produção.

Peças como, por exemplo:

A partir das projeções de produção definidas pelo plano mestre, o MRP explode os itens “pai” requisitados nas projeções e lista os “filhos” a serem comprados.

As datas são calculadas com base no lead time de cada peça, que é calculado pela soma dos tempos médios de:

  • Compra;
  • Entrega;
  • Armazenamento;
  • Abastecimento das linhas de produção.

Já as demandas independentes são adicionadas sem necessidade de hierarquização, pois normalmente não são processadas na fábrica.

Com as demandas dependentes e independentes organizadas, o próximo passo é verificar o nível dos estoques.

Como verificar os níveis de estoques?

Algumas empresas preferem tratar os estoques com uma abordagem reativa. Ou seja, é definido um nível mínimo que, quando atingido, a ordem de reposição é emitida para que nunca falte material.

Materiais de escritório e peças de reposição de uso mais frequente podem seguir essa lógica, tendo o inventário como único indicador para o MRP.

O uso de ferramentas sofisticadas como suporte para o planejamento é característica do que é tendência da indústria.

Portanto, empresas precisam garantir que o planejamento esteja integrado com as tecnologias de informação da empresa, para poder trilhar este caminho, caso tenham o objetivo de implementar:

E na prática? Como o MRP funcionaria?

A seguir, descreveremos cada aspecto referente ao funcionamento do MRP.

Acompanhe!

Montadora de automóveis com o MRP implementado

Imagine que uma montadora de automóveis recebe do setor de marketing, novas demandas para este ano.

Assim, com base em projeções de mercado, o departamento de PCP gera um documento listando todas as metas de produção, especificando:

  • Modelos;
  • Lotes a serem produzidos;
  • Datas de expedição.

Para atender todas essas demandas, os diferentes setores da montadora começam a se mobilizar e levantar informações necessárias para o planejamento.

Assim, a equipe de engenharia atualiza no sistema ERP as informações da BoM e da BoP, relacionando todos os componentes comprados e fabricados para os modelos a serem produzidos. São também revisados os tempos de cada processo e a ordem em que esses componentes são consumidos nas linhas de produção.

O ERP da fábrica já tem um módulo MRP I e II implementado e, portanto, tem capacidade para programar com precisão as ordens de compras.

Como a fábrica ainda não começou a nova produção e está num período de baixa demanda, a gerência toma a decisão de realizar inspeções para a manutenção preventiva.

Com base nisso, o gestor define quais peças de reposição devem ser compradas para garantir a confiabilidade das máquinas.

De acordo com o histórico de manutenção, são estimados os tempos em que cada equipamento deve se manter parado antes de começar a produzir em função dos serviços a serem executados.

O setor de compras abastece o sistema com prazos de entrega em função da logística de transportes e o ERP cruza essas informações com os dados fornecidos pelos setores de manutenção e produção.

A partir dessas informações, os módulos MRP geram as listas de compra e programam as datas de produção dos produtos semiacabados e acabados.

Os cálculos consideram a disponibilidade de peças no estoque para a realização de cada etapa da produção e manutenção.

Metalúrgica sem MRP implementado

Um segundo caso pode ser uma metalúrgica de pequeno porte. Empresa que ainda não tem um planejamento tão robusto para suas operações, mas que já se organiza em departamentos, entre eles:

  • O PCP;
  • O almoxarifado;
  • Compras;
  • E produção.

Essa metalúrgica precisa melhorar sua competitividade, pois enfrenta problemas para entregar seus produtos dentro do prazo e, por isso, perdeu clientes no último ano.

A empresa trabalha com modelo reativo de estoques, monitorando as quantidades de insumos e realizando o pedido de compras quando o ponto de reabastecimento é atingido.

Assim, o MRP vai servir de ferramenta para alinhamento dos prazos e minimização dos estoques, como vimos anteriormente.

A implementação de uma nova forma de planejamento precisa ser gradual, pois qualquer alteração operacional tem impacto direto sobre a produtividade.

Dessa forma, a primeira ação a ser tomada é a análise do faturamento em função dos produtos e o histórico de demandas da empresa.

A construção de uma curva de Paretto a partir dessas informações, mostra qual produto vai gerar mais impacto financeiro e menos distúrbios de produção se for usado para iniciar a implementação da MRP.

As estruturas da BoM e BoP são atualizadas e os lead times para a compra, entrega e produção de cada componente são relacionados em uma plataforma.

No caso de empresas pequenas que não necessitam de sistemas robustos de ERP, a programação das atividades pode ser feita com planilhas eletrônicas comuns.

Comparando os prazos e quantidades calculados com as possibilidades de tamanho de lote oferecidas pelos fornecedores, a organização opta pelas condições mais adequadas para a minimização de estoques e melhor atendimento aos prazos.

Como implementar o MRP na indústria?

Agora que já entendemos tudo sobre MRP, só resta sabermos como implementar essa ferramenta, certo?

Como vimos no exemplo acima, a metalúrgica em questão não implementou o MRP em toda a produção de uma só vez. Isso porque a mudança no modelo de planejamento tem um impacto muito grande sobre toda a empresa e, portanto, deve ser feita gradualmente.

Recomenda-se o modelo PDCA para conduzir implementações tão impactantes como essa.

O primeiro passo a ser dado é o estudo da produção para que se definam quais são os produtos mais relevantes para o teste do modelo novo de planejamento.

Cada empresa tem uma dinâmica própria e deve sempre testar as ferramentas a serem implementadas para adequá-las à sua própria realidade.

Assim, uma boa forma de realizar esse estudo é traçar a curva ABC ou curva de Paretto e começar pelo produto mais relevante.

Após a definição do produto, serão atualizados os:

  • Lead times;
  • A BoM;
  • A BoP.

Com essas informações em mãos, é possível inciar os cálculos e programações.

Agora, cabe ao gestor definir se o MRP vai ser desenvolvido pela própria empresa ou se será comprado um módulo pré-pronto que possa ser customizado para as necessidades da produção.

É preciso que se tenha cuidado nessa etapa. A segurança industrial pode ser comprometida se forem implementadas novas tecnologias sem os protocolos e políticas de prevenção à fraude.

Como o MRP faz parte do planejamento de todas as operações, as informações são valiosas e devem ser trabalhadas em ambientes seguros.

E aí? Gostou do nosso artigo? Então continue aprendendo! Aproveite para saber mais sobre manutenção industrial e como ela pode ajudar a melhorar os seus resultados!

Tudo o que você precisa saber sobre MRP e suas aplicações
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