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Paradas de manutenção: gestão, vantagens e ferramentas

A gestão de paradas de manutenção é uma tarefa responsável por manter as indústrias competitivas em relação ao volume de produção, performance, custos operacionais e produtividade.

Para que uma indústria opere de maneira eficiente, é necessário que todos os seus recursos — inclusive as máquinas e os equipamentos industriais — atuem de maneira adequada. Isso exige alguns processos, como as paradas de manutenção.

Levando esse fato em consideração, preparamos este conteúdo para apresentar a você as vantagens das paradas de manutenção. Leia o artigo e descubra por que sua indústria precisa implementá-las corretamente!

A importância da gestão de paradas de manutenção

É impossível imaginar a operação de uma indústria sem suas máquinas e equipamentos! Afinal, tais tecnologias são as grandes responsáveis pela fabricação dos mais diversos produtos que usamos em nosso cotidiano. A grande questão é que, durante a operação industrial, esses equipamentos muitas vezes são levados ao limite, o que torna as paradas de manutenção necessárias.

Essas paradas, que devem ser realizadas de maneira planejada em determinados espaços de tempo, têm a finalidade de garantir que o maquinário está em condições adequadas. De modo que, se elas não forem realizadas, os equipamentos da companhia podem ser danificados.

Durante o espaço de tempo em que o maquinário fica paralisado, o time de técnicos pode analisar fatores como a fixação de seus componentes internos, verificar se alguma peça está danificada e realizar a troca de componentes, como engrenagens, quando isso se fizer necessário.

É importante ressaltar que as paradas programadas podem ser usadas nos processos de manutenção corretiva, de manutenção preventiva e até na manutenção preditiva. Logo, os técnicos da companhia precisam utilizar essa solução para otimizar os seus resultados.

Os tipos de operação industrial

Basicamente, existem dois modelos de operação industrial, cada um deles adequado à produção de determinados tipos de produtos, o processo contínuo e o processo por bateladas. Entender suas características é importante, porque elas definem qual o tipo de parada de manutenção mais indicada para a companhia.

Processo contínuo

O processo contínuo de produção pode ser descrito como um modelo de operação em que as máquinas da companhia precisam funcionar 24 horas por dia, 7 dias por semana. Tal modelo de operação tende a inviabilizar paradas completas da produção, pois elas podem acarretar grandes atrasos e prejuízos.

Via de regra, o processo contínuo é adotado por indústrias com as seguintes características:

  • o produto final produzido é muito caro para ser mantido em estoque por períodos mais logos;
  • o processo produtivo é demasiadamente demorado, o que impede a companhia de criar um grande estoque;
  • a demanda é muito alta, de modo que as indústrias precisam operar 24 horas por dia para atender aos seus clientes.

Processo por bateladas

O processo de produção por bateladas, por sua vez, é dividido em pequenos ciclos de produção — com uma duração média de 7 dias. Cada ciclo pequeno — conhecido como batelada — costuma durar em torno em 2 dias. Assim, ao fim de cada ciclo, uma parada de manutenção pode ser realizada.

As indústrias que costumam usar esse modelo de operação têm as seguintes características em comum:

  • produção de itens que podem ser mantidos em estoque;
  • capacidade de produzir itens o bastante para formar um estoque, garantindo assim que o fornecimento do mercado durante suas pausas;
  • necessidade de interromper a produção, de tempos em tempos, para que a máquina seja limpa, e para que pequenos ajustes e reparos sejam realizados.

Os tipos de paradas de manutenção

Agora que você conhece os principais modelos de produção, é hora de aprender mais a respeito dos tipos de paradas de manutenção.

Os tipos de paradas de manutenção na indústria

Parada programada geral

A parada programada geral exige que todas as máquinas e equipamentos industriais sejam paralisados. Nesse evento, que ocorre em média uma vez por ano, os técnicos têm mais tempo para verificar as condições do maquinário e de seus componentes.

Dadas as características dessa parada planejada, ela só é viável para indústrias que operam no processo por bateladas.

Parada programada parcial

A parada programa parcial, por sua vez, é o tipo de parada programada em que apenas uma parte das máquinas e dos equipamentos industriais são paralisados e passam por processos de manutenção.

Via de regra, ela costuma ser a única opção viável para companhias que seguem o processo contínuo de produção. Nesse modelo de parada planejada, os equipamentos industriais são divididos em setores. Enquanto um setor é paralisado e passa pela manutenção, os demais continuam operando normalmente.

Como implementar a gestão de paradas de manutenção

Por fim, é importante ressaltar que uma gestão eficiente de paradas de manutenção demanda alguns cuidados. Continue a leitura e descubra como proceder para que ela seja bem-sucedida.

Como gerenciar as paradas de manutenção

Elabore um planejamento completo

Sem um plano bem-estruturado, dificilmente um projeto pode ser bem-sucedido. Por essa razão, uma gestão eficiente de paradas de manutenção exige que, meses antes da paralisação, os gestores e os técnicos — responsáveis pela tarefa — comecem a mapear quais áreas devem passar pelas manutenções.

Cabe a esses profissionais a tarefa de verificar todos os riscos, aos quais a operação está sujeita, e de elaborar um cronograma completo, orientando cada processo. Esse cronograma que deve ser seguido com a devida atenção.

Utilize soluções tecnológicas

Levando em consideração a importância das paradas planejadas e os seus impactos sobre a atividade industrial, é fácil chegar à conclusão de que os erros devem ser evitados o máximo possível. A grande questão é que o volume e a complexidade das tarefas tendem a torná-las sujeitas a erros.

Felizmente, a tecnologia tem uma série de soluções para esse problema. Por meio de sensores inteligentes, por exemplo, o time de técnicos pode monitorar a produção mais de perto, o que lhes permite identificar os pontos que requerem mais atenção durante a manutenção.

Além disso, softwares de gestão, capazes de reunir uma série de dados e indicadores precisos, podem ser muito úteis durante o planejamento e monitoramento das paradas de manutenção.

Sistema de Monitoramento de Equipamentos ACODATA® é uma ótima ferramenta para monitorar com elevado padrão de qualidade seus equipamentos. Um dos clientes obteve um ótimo resultado na gestão de indicadores de manutenção durante esse período na sua fábrica.

Faça reuniões e avaliações de desempenho

Embora a tecnologia seja uma importante aliada, ela não pode substituir a comunicação humana. De modo que os responsáveis pela tarefa — incluindo os técnicos e os líderes de cada setor — precisam se reunir ao menos duas vezes por dia, pela manhã e à noite. Esse contato é necessário para que a gestão mantenha o controle sobre o processo.

Durante essas reuniões, os técnicos e os gestores podem elaborar uma série de relatórios úteis. Dentre eles, o mais importante é o chamado relatório analítico final, ou relatório final de parada. Esse documento deve detalhar todos os procedimentos praticados, durante a parada de manutenção e os seus resultados. Com base nesses relatórios, a indústria pode criar um histórico confiável de manutenções.

Como planejar uma parada de manutenção?

Para saber como planejar um a parada de manutenção adequadamente, é preciso identificar as principais necessidades, controlar o orçamento de equipe e equipamentos, e alinhar as etapas das atividades. A partir disso, o primeiro passo é montar um cronograma amplo que tenha como objetivo otimizar cada detalhe.

De maneira geral, ao estabelecer as métricas, os intervalos entre as paradas e outras questões que estão diretamente ligadas ao plano de produção, o foco deve ser o crescimento sustentável, o cumprimento de prazos com mais produtividade e a redução de custos sem perder em qualidade. O grande segredo é que as datas de paradas sempre devem estar conectas com a probabilidade de problemas nos componentes e equipamentos.

Isso se baseia em informações de seu ciclo de vida e na média de tempo do planejamento e os benefícios que traz ao negócio no fim das contas. Para acertar em cheio nas decisões sobre o tempo de paradas de manutenção, você precisa considerar, entre outras coisas, o histórico de paradas anteriores, que serve como uma maneira de embasar o planejamento conforme a quantidade de tempo e a quantidade de paradas.

Um cálculo preciso da quantidade de serviços e da complexidade do que precisa ser executado se mostra fundamental pra determinar o tempo de parada. Na prática, a indisponibilidade deve ser a menor para que aconteça uma redução no escopo do projeto.

Práticas bem definidas

O esquema de paradas de manutenção deve ser um ponto que mantém a empresa competitiva no mercado. Por este motivo, é indispensável que todas as áreas estejam direcionadas para o mesmo objetivo e entendam o que será preciso para colocá-lo em prática. As práticas de manutenção devem ser bem definidas a partir de um gerenciamento minucioso, que torna claro qual a função de cada colaborador e as atividades na produtividade da empresa em longo prazo.

Um dos principais benefícios é que a manutenção gerenciada faz muita diferença na hora de garantir vantagens diante dos concorrentes. Afinal, com máquinas e componentes em dia, fica muito mais simples cumprir prazos e solucionar imprevistos com segurança e em menos tempo. O importante é se assegurar de que os processos estão sendo feitos por profissionais experientes em manutenção com um olhar estratégico de mercado.

Contar com peças de qualidade também é outro diferencial, e isso cria um efeito dominó positivo em outros departamentos, como logística, manufatura, engenharia, gerenciamento de estoque e decisões do departamento financeiro. Mas vale ressaltar que não é uma receita fixa. É preciso que o plano de manutenção entenda qual o formato vai melhor funcionar com o andamento operacional.

Conclusão pós-parada

O processo de conclusão da parada de manutenção programada é parte importante do trabalho de avaliação. Dessa forma, o gestor responsável deve fazer uma análise pós-parada bem detalhada para calcular todos os resultados e colocá-los como ponto de referência no planejamento da empresa.

Esse cuidado especial é fundamental para que falhas que surgiram durante as operações sejam solucionadas conforme os aprendizados retirados. A intenção gira em torno de usar as falhas com guia do que precisa ser melhorado, mas também no que já funciona bem e precisa ser potencializado.

Os resultados são apontados em um registro de fechamento que cria uma espécie de controle de dados com histórico das paradas de manutenção e o desenvolvimento da empresa dentro deste cenário.

Para que uma indústria opere de maneira eficiente, os seus equipamentos industriais precisam estar sempre nas melhores condições, o que torna indispensáveis os processos de manutenção e as paradas programadas.

A sua indústria já tem uma gestão de paradas de manutenção bem estruturada? Deixe um comentário e compartilhe conosco a sua opinião sobre este tema!

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