perdas na produção

Quais são as 7 principais causas de perdas na produção e como evitá-las?

Entre todos os fatores que afetam negativamente os resultados e a rentabilidade de uma indústria, as perdas na produção podem ser vistas como um dos mais relevantes e principal carrasco. Afinal, elas causam prejuízos, reduzindo assim a lucratividade do negócio e diminuindo a quantia de capital que poderia ser reinvestido de um modo muito mais eficiente.

Porém, para que essas perdas sejam evitadas é importante que os processos adotados pela indústria sejam devidamente mapeados e monitorados. O que exige colaboradores capacitados para que possam fazer o uso eficiente de tecnologias modernas disponíveis no mercado atual.

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Com a finalidade de ajudar você nessa tarefa, decidimos desenvolver este conteúdo indicando as 7 principais perdas na produção e apontando as soluções para cada uma delas. Leia o artigo e entenda melhor sobre cada uma dessas causas!

1. Paralisação da produção

A produção de uma indústria está diretamente atrelada à operação de suas máquinas. Por esse motivo, se elas deixarem de funcionar, inevitavelmente a companhia vai sofrer com perdas na produção.

Nesse contexto, é importante ressaltar que a parada programada para a realização de tarefas relacionadas a manutenção é normal. O problema ocorre quando a paralisação é acarretada por falhas e defeitos. Até porque, em uma situação como essa, não é possível ter certeza sobre quando a companhia será capaz de operar normalmente.

Felizmente, essa perda pode ser facilmente evitada. Tudo o que a empresa precisa fazer é garantir que seu maquinário receba a devida manutenção, seja ela preventiva ou preditiva. Organizações que não fazem isso acabam por priorizar (mesmo sem ter consciência) a manutenção corretiva, que deve ser realizada sempre que uma máquina ou equipamento apresenta quebra. Isso é oneroso e deve ser evitado, pois uma máquina parada não produz, elevando o prejuízo ocasionado pelo defeito ocorrido.

Manutenção preventiva - Acoplast Brasil

2. Superprodução

Quando pensamos nos resultados de uma empresa, é natural considerar que quanto mais itens ela é capaz de produzir, maior será o seu retorno. A grande questão é que esse pensamento não está correto. Afinal, a produção deve atender a capacidade de venda da indústria e um modo mais inteligente de realizá-la é sob demanda. É necessária uma boa programação para manter um equilíbrio entre estoque e novos pedidos.

Sendo assim, é válido ressaltar que não adianta uma companhia produzir muitos itens se ela não for capaz de vendê-los em tempo hábil. Isso ocorre porque, sem saída, os itens fabricados tendem a ficar por longos períodos armazenados, ocupando espaço, gerando custos desnecessários e aumentando o obsoleto da companhia.

Para evitar esse problema, é interessante que a produção seja devidamente planejada para atender a verdadeira demanda industrial. Uma tarefa que se torna muito mais simples quando existe uma integração entre os setores de vendas e de produção. É o que se chama de “plano mestre de produção“. Se bem feito, pode elevar os padrões de utilização de insumos e produtos expedidos.

Além disso, é importante levar em consideração que a saída de produtos costuma variar de acordo com fatores como a época do ano e as condições da economia. Portanto, é necessário que o time de gestão fique atento a esses indicadores para evitar prejuízos com os excessos produtivos.

3. Estoques grandes

Para que uma indústria opere, ela precisa de uma série de insumos e de matérias-primas. Além disso, graças ao desgaste natural de máquinas e de equipamentos industriais e das necessidades do time de manutenção, é fundamental que ela conte com peças e ferramentas em seu estoque. Os itens sobressalentes devem ser mapeados e somente aqueles de extrema necessidade devem ser tidos reservados. Todos aqueles que podem ser comprados conforme a necessidade devem ser assim mantidos.

O problema é que se a aquisição desses materiais não for feita de um modo planejado, o responsável pela tarefa pode fazer compras em excesso, aumentando desnecessariamente os custos relacionados ao armazenamento. Esse é um erro de planejamento que não deve ser cometido, sob pena de consumir recursos financeiros da empresa de modo improdutivo.

Felizmente, esse problema pode ser facilmente evitado. Basta que o time de compras planeje a aquisição de insumos e materiais adequadamente. Assim como no tópico anterior, a integração entre setores é fundamental. Os responsáveis pelas compras precisam compreender as necessidades das áreas de produção e manutenção, efetuando aquisições que de fato estejam de acordo com suas demandas.

Fechar contrato com fornecedores confiáveis é outra opção interessante. Ao tomar esse cuidado, a indústria pode garantir um acesso mais econômico a itens de alta qualidade. Basta que se mantenha esse foco durante o processo de negociação e fechamento de contratos.

4. Atividades que não geram valor

Quando um colaborador é contratado, a companhia paga para que ele dedique seu tempo à execução de atividades que a beneficiem. Por essa razão, quando a atividade realizada não gera os benefícios esperados para a organização, ela está sofrendo perdas na produção e nos recursos, principalmente em relação àqueles que dedicam ao pagamento dos colaboradores.

É importante ressaltar que, muitas vezes, os funcionários de uma indústria acabam perdendo muito tempo na execução de atividades de cunho mais operacional. O resultado é que isso acaba lhes impedindo de desempenhar um papel mais estratégico para a operação do negócio. No final das contas, todo o processo acaba sendo uma subutilização de recursos, já que o objetivo de tal aplicação não é plenamente atendido.

Essa é uma falha que pode ser facilmente eliminada por meio da automação de processos. Ao investir na automação, uma indústria pode alocar seus colaboradores em atividades mais relevantes, o que acaba por aumentar seu desempenho. Isso deve fazer parte do planejamento estratégico e financeiro de uma organização, pois é assim que o dinheiro investido em uma planta industrial tem o maior retorno possível.

Por fim, é interessante ressaltar que a automação torna os processos mais ágeis e seguros, o que também aumenta os níveis de produtividade da companhia. E a referência não se aplica apenas aos processos robotizados em linha de produção, mas também a sistemas de gestão informatizados que são capazes de aumentar a produtividade das equipes administrativas, como recursos humanos e centro de planejamento de manutenção.

5. Desperdício de energia elétrica

Não é exatamente uma novidade que o custo da energia elétrica no Brasil é demasiadamente elevado. O problema é que, muitas vezes, esse fato acaba passando despercebido, de modo que muitas indústrias sofrem com prejuízos causados pelo uso inadequado da eletricidade e perdas no processo produtivo.

Os fatores que podem ocasionar essa situação são muitos. Como exemplos, podemos citar os seguintes:

  • manter máquinas, equipamentos e dispositivos ligados em períodos em que isso não é necessário;
  • fazer uso de maquinários mais antigos, que não são preparados para consumir energia elétrica de um modo mais eficiente;
  • não prestar a devida manutenção a parte elétrica da companhia, o que abre espaço para que problemas em sua estrutura aumentem os gastos com eletricidade;
  • não substituir o fornecimento de energia elétrica nos horários de ponta quanto ao consumo advindo da companhia concessionária local;
  • falta de manutenção preventiva, que faz com que equipamentos descompensados aumentem o consumo de energia;
  • ausência de técnicas de eficiência energética, como uso de banco de capacitores para redução do fator de potência

6. Logística

Um processo logístico mal estruturado é capaz de causar grandes perdas produtivas. As operações da empresa “além-muros” precisam ser bem planejadas, sob risco de paralisar as atividades de produção por conta da impossibilidade de realizar novas entregas.

Dessa forma, um planejamento de rotas que não levem a enfrentamento de congestionamentos é crucial para o bom andamento do fluxo de trabalho dentro da indústria. Os veículos de entrega precisam estar de volta para novas viagens e, para que isso aconteça, não pode haver gargalos de espera por ocasião de atrasos que poderiam ser evitados.

7. Movimentação

Por incrível que pareça, a movimentação inútil em uma planta industrial pode levar muito tempo e levar a produtividades baixas. Materiais e insumos de produção colocados em má posição podem fazer com que operadores necessitem se movimentar demasiadamente. Um layout que não considera isso certamente faz com que a produção de uma fábrica nunca alcance sua capacidade máxima.

Se essa for a situação de uma determinada planta industrial, algumas consequências podem ser esperadas, como a contratação de mão de obra além do necessário, grandes tempos de ciclos produtivos, desgaste físico excessivo dos colaboradores de linha de produção e baixa produtividade. Tudo isso pode ser corrigido com um redimensionamento do layout.

Para eliminar essa perda, o time de gestão precisa implementar políticas para conscientizar os colaboradores a respeito da necessidade de usar os recursos da companhia de um modo mais sustentável. Além disso, investir em equipamentos mais modernos que tenham o selo da ANEEL de consumo A de energia e garantir a segurança da rede elétrica são atitudes indispensáveis.

Além disso, a automação tem o potencial de otimizar os processos operacionais do negócio como um todo, reduzindo seus custos e aumentando sua eficiência. Levando esses fatos em consideração, é fácil chegar a conclusão de que o uso inteligente da tecnologia é indispensável quando pensamos no uso eficiente dos recursos industriais.

Por fim, é interessante ressaltar que quando pensamos no combate às perdas na produção, a tecnologia surge como uma importante aliada. Por meio de soluções em monitoramento de ativos, por exemplo, o time de manutenção é capaz de acompanhar mais de perto as condições de máquinas e equipamentos industriais. Isso lhes permite desempenhar suas atividades de um modo muito mais eficiente.

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