No cenário industrial atual, retrabalhos de manutenção representam um dos principais vilões da eficiência operacional. Principalmente quando uma atividade de manutenção precisa ser refeita, seja por falha na execução, erro de diagnóstico, uso inadequado de peças ou ausência de procedimentos padronizados há impacto direto no custo, no tempo de parada e na disponibilidade dos ativos.

Para empresas comprometidas com qualidade e produtividade, mensurar e entender a origem desses retrabalhos é essencial. Nesse contexto, o conceito ganha relevância ao lado de práticas de excelência como o controle de qualidade industrial, que oferece a base para decisões estratégicas mais assertivas.

Mas como mensurar esse tipo de perda de forma estruturada? Quais métricas usar? Qual a fórmula para identificar sua frequência e impacto? E, mais importante: como utilizar os dados obtidos para evitar que o erro se repita?

Então, acompanhe a leitura e descubra como identificar, medir e eliminar retrabalhos!

O que são retrabalhos de manutenção e por que eles ocorrem?

Primeiramente, retrabalhos de manutenção são atividades corretivas que precisam ser repetidas após uma intervenção anterior que não atingiu o resultado esperado. Em outras palavras, trata-se de refazer um serviço que, teoricamente, já deveria estar concluído e validado.

Por isso, esse tipo de ocorrência compromete a produtividade das equipes, aumenta os custos operacionais e, em casos mais graves, pode comprometer a integridade dos ativos e a segurança das operações.

Principais causas de retrabalhos

Os motivos que levam ao retrabalho na manutenção são variados, mas, em geral, se relacionam com falhas em processos, gestão ou execução técnica.

Dessa forma, entre os principais fatores, destacam-se:

• Diagnóstico incorreto da falha: quando o problema original não é corretamente identificado, o reparo pode ser feito de forma equivocada, exigindo nova intervenção.

• Peças ou componentes inadequados: substituições feitas com itens fora de especificação comprometem o desempenho e exigem correções posteriores.

• Execução técnica inadequada: falhas humanas, ausência de procedimentos padronizados ou falta de qualificação técnica podem comprometer o serviço.

• Planejamento insuficiente: intervenções apressadas, sem documentação, ferramentas ou recursos adequados, tendem a gerar retrabalho.

• Falta de testes e validação: liberar um equipamento para operação sem testes funcionais rigorosos pode ocultar falhas persistentes.

• Comunicação falha entre turnos ou equipes: trocas de informações incompletas geram interpretações erradas e ações desalinhadas.

Retrabalho como sintoma de problemas maiores

Em um sistema de manutenção bem estruturado, o retrabalho não deve ser visto como um evento isolado, mas como um indicador de falhas sistêmicas.

Com isso, quando sua frequência aumenta, isso pode sinalizar:

• Processos mal definidos ou despadronizados;

• Carência de capacitação técnica;

• Ausência de cultura de melhoria contínua;

• Falhas na cadeia de suprimentos ou na gestão de ativos.

Por isso, monitorar os retrabalhos é fundamental para alimentar análises de causa raiz, FMEA, auditorias e planos de ação corretiva e preventiva. O próximo passo é entender como transformar essas ocorrências em números e, a partir deles, em decisões estratégicas.

Como calcular os retrabalhos de manutenção: principais métodos e fórmulas

Medir com precisão os retrabalhos de manutenção é essencial para embasar decisões gerenciais e promover a melhoria contínua. Essa medição pode ser feita por meio de indicadores-chave de desempenho (KPIs), registros históricos e técnicas quantitativas que capturam a frequência, a causa e o impacto financeiro das atividades repetidas.

Indicadores mais utilizados

1. Taxa de retrabalho (%):
   Um dos indicadores mais diretos e populares. Mede a proporção de ordens de manutenção que resultaram em retrabalho, em relação ao total de ordens executadas.

   Fórmula:

   

   Exemplo:
   Se em um mês foram emitidas 250 ordens de manutenção e 18 precisaram ser refeitas, a taxa de retrabalho é:

   

2. MTBF (Mean Time Between Failures):
   Embora não calcule diretamente o retrabalho, o MTBF é útil para identificar se os equipamentos estão apresentando falhas em curtos intervalos, um possível indicativo de manutenção mal executada).

3. MTTR (Mean Time To Repair):
   Quando o tempo médio de reparo de um ativo aumenta, isso pode indicar retrabalhos frequentes. Acompanhá-lo ajuda a identificar gargalos e validar a eficácia das ações corretivas.

4. Custo do retrabalho (R$):
   Avalia o impacto financeiro total dos retrabalhos ao longo de um período.

   Fórmula:

   

   Esse cálculo exige uma base de dados bem estruturada e integração entre as áreas de manutenção, produção e controladoria.

5. Índice de reincidência de falhas:
   Avalia a frequência com que o mesmo tipo de falha ocorre em um período específico, apesar de já ter sido objeto de manutenção. É um termômetro da eficácia das soluções aplicadas.

Se você chegou até aqui, é porque se preocupa com a eficiência da sua manutenção. Por isso, selecionamos alguns conteúdos complementares que vão fortalecer ainda mais o seu conhecimento:

• A base para qualquer análise de retrabalho começa com um bom registro. Clique aqui e veja como fazer isso corretamente.

• Saiba como equilibrar o uso da corretiva com ações que evitam reincidências e retrabalhos no dia a dia. Clique e leia agora!

• Reduzir retrabalho é possível com planejamento. Compare abordagens e escolha a mais adequada para sua operação. Leia e saiba mais sobre!

Passo a passo para mensurar os retrabalhos de manutenção de forma eficiente

Mensurar retrabalhos de manutenção com precisão é uma etapa essencial para a gestão estratégica de ativos e melhoria contínua. Trata-se de um processo que exige organização, disciplina operacional e um sistema de análise que permita não apenas identificar os erros repetidos, mas também entender suas causas e impactos.

Então, a seguir, apresentamos um roteiro detalhado, dividido em seis etapas práticas, que ajudarão a estruturar essa mensuração de maneira padronizada e tecnicamente eficaz.

1. Estabeleça critérios objetivos para definir retrabalho

O primeiro passo é a padronização conceitual. Ou seja, antes de começar a mensurar, é preciso definir com clareza o que será considerado retrabalho dentro da realidade da planta industrial. Assim, a definição deve ser compartilhada com toda a equipe técnica e operacional para evitar interpretações divergentes e falhas na coleta de dados.

Retrabalho é toda atividade que precisa ser refeita total ou parcialmente por falhas na execução anterior, ausência de diagnóstico completo, uso inadequado de materiais, troca incorreta de componentes ou erro humano.

Critérios práticos para identificar retrabalhos:

• Ocorrência de uma nova intervenção no mesmo equipamento em curto intervalo de tempo;

• Ordens de serviço reabertas com o mesmo código de falha;

• Reincidência de falhas do mesmo tipo, componente ou sintoma.

Assim sendo, documentar essas diretrizes em um POP (Procedimento Operacional Padrão) facilita a consolidação e a rastreabilidade do indicador.

2. Estruture o sistema de registro e rastreabilidade

Após definir os critérios, é necessário garantir que o sistema informatizado (CMMS, EAM ou ERP) esteja preparado para capturar e consolidar as informações relevantes sobre cada ocorrência. A qualidade do dado é diretamente proporcional à confiabilidade das análises.

Campos essenciais no sistema de manutenção:

• Código do ativo e localização;

• Tipo de falha e sintoma observado;

• Responsável técnico pela execução;

• Horas de trabalho envolvidas;

• Materiais utilizados;

• Tempo entre falha e correção;

• Observações sobre reincidência ou retrabalho.

Soluções como SAP PM, Totvs Manutenção, IBM Maximo, Infraspeak, Manutenção.net e outras ferramentas especializadas oferecem recursos para automatizar a coleta e cruzamento desses dados. Logo, mesmo empresas que ainda operam com planilhas devem estabelecer um layout robusto e padronizado para garantir a rastreabilidade.

3. Atribua códigos de falha e investigue a causa raiz

Cada retrabalho registrado precisa ser analisado do ponto de vista da engenharia de confiabilidade. O uso de codificações de falhas, preferencialmente baseadas na norma ISO 14224, permite a categorização estruturada dos eventos, facilitando análises estatísticas e a construção de indicadores.

Ferramentas para análise de causa raiz:

• Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe): útil para explorar múltiplas causas potenciais;

• 5 Porquês: técnica simples e direta para chegar à origem do problema;

• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): análise aprofundada para priorizar modos de falha com maior impacto.

Portanto, esse processo de investigação técnica permite identificar se o retrabalho decorreu de erro operacional, falha de projeto, má especificação de peças, ausência de treinamento ou problemas estruturais do equipamento.

4. Calcule os indicadores com base em dados históricos

Com os dados devidamente estruturados, é possível construir indicadores de desempenho que mostrem a evolução do retrabalho ao longo do tempo. Ferramentas como Power BI, Tableau, QlikView ou mesmo dashboards em Excel possibilitam a visualização clara e interativa desses dados.

Indicadores recomendados:

• Taxa de retrabalho (%) = (Nº de retrabalhos / Nº total de ordens de manutenção) × 100

• MTBF (Mean Time Between Failures) → indica a confiabilidade do equipamento;

• MTTR (Mean Time to Repair) → mostra a eficiência na correção das falhas;

• Retrabalho por técnico ou turno: permite associar padrões de erro a fatores humanos.

Dessa forma, com esses indicadores, é possível comparar períodos, unidades operacionais, turnos de trabalho ou tipos de equipamentos, criando um panorama analítico completo sobre o impacto do retrabalho na operação.

5. Monitore o impacto financeiro dos retrabalhos

A mensuração dos retrabalhos precisa incluir não apenas os dados operacionais, mas também os impactos econômicos causados por eles. Isso amplia a percepção da liderança sobre o custo da não qualidade e ajuda na priorização de ações corretivas.

Fatores de impacto a considerar:

• Mão de obra improdutiva: horas pagas para repetir uma atividade;

• Peças substituídas indevidamente: custo com componentes aplicados sem necessidade;

• Paradas não programadas: prejuízo por interrupção de processos produtivos;

• Perdas de produtividade e atrasos logísticos;

• Penalidades por descumprimento de SLA (em contratos de manutenção terceirizada).

Por isso, empresas mais maduras associam esses custos ao índice de custo de falha (Cost of Poor Quality – COPQ), criando uma métrica financeira sólida para justificar melhorias estruturais.

6. Estabeleça planos de ação e metas de redução

O último passo do processo é usar as informações obtidas para transformar o retrabalho em oportunidade de melhoria. Para isso, os dados devem gerar planos de ação objetivos, bem definidos e acompanháveis, com metas SMART que estimulem a evolução contínua da equipe de manutenção.

Exemplos de metas possíveis:

• Reduzir a taxa de retrabalho de 10% para 5% em 12 meses;

• Treinar 100% dos técnicos em análise de causa raiz até o final do trimestre;

• Revisar os POPs de manutenção preventiva dos ativos com mais de 3 reincidências por semestre.

Além disso, é importante acompanhar as metas por meio de comitês técnicos periódicos, reuniões de análise crítica e feedback contínuo com os operadores da linha de frente.

O retrabalho como indicador chave da maturidade da manutenção

Em conclusão, monitorar e reduzir os retrabalhos de manutenção é extremamente importante para empresas que buscam excelência operacional, alta disponibilidade de ativos e controle de custos. Uma abordagem estruturada para identificar, mensurar e analisar causas transforma dados brutos em insights acionáveis, fundamentando decisões técnicas e estratégicas

Além disso, ao cruzar indicadores como MTTR e reincidência com históricos técnicos e operacionais, a organização obtém insights valiosos sobre a qualidade da execução, eficácia dos treinamentos e confiabilidade dos processos de manutenção.

Mais do que corrigir falhas, o foco passa a ser a eliminação das causas que as tornam recorrentes. Isso é essencial para promover ambientes industriais mais seguros, eficientes e com menor desperdício de recursos.

Portanto, para aprofundar seu conhecimento e estruturar uma gestão de manutenção baseada em dados e resultados, convidamos você a baixar gratuitamente o e-book “Guia completo de Manutenção Industrial” da Acoplast Brasil. Nele, você encontrará metodologias práticas, checklists, métricas e estratégias que vão elevar o nível da sua operação industrial.

Geraldo Junior

Olá, meu nome é Geraldo Junior e sou analista de marketing na Acoplast Brasil!

Além do Geraldo da Acoplast, sou pós-graduado em Jornalismo Esportivo, com formação em Letras e experiência em redação criativa e produção de conteúdo. Sou apaixonado por esportes, filmes clássicos e fotografia.